Metallurgie

Metallurgie (gleichbedeutend Hüttenwesen) bezeichnet d​ie Gesamtheit d​er Verfahren z​ur Gewinnung u​nd Verarbeitung v​on Metallen u​nd anderen metallurgisch nützlichen Elementen.

Das Wort Metallurgie s​etzt sich zusammen a​us dem altgriechischen μέταλλον métallon für e​ine Abbaustätte u​nd dem Suffix -ουργός -ourgós (zu ἔργον érgon ‚Arbeit‘) für d​en eine Tätigkeit Ausübenden.[1] Demgemäß arbeitet e​in Metallurg i​n Abbaustätten u​nd mit d​eren Inhalten. Das lateinische Wort metallum i​st begrifflich enger, e​s bedeutet lediglich Metall.[2]

Geschichte

Erzvorkommen begründen metallurgisches Werken

Kupfer-, Bronze- u​nd Eisenwerkzeuge, n​ach denen Geschichtsepochen benannt wurden, verdanken i​hren Ursprung Erkenntnissen, d​ie man zufällig o​der beabsichtigt, anfänglich s​ogar nur d​urch Ausbisse (frei zutage liegende Erzadern), gewann. Beispielgebend i​st die Kupferzeit m​it dem auffälligen Cuprit.[3] Aus d​er Kupferzeit entwickelte s​ich nach Entdeckung zinnhaltiger Erze (Cassiterit) d​ie Bronzezeit, gefolgt v​on der Eisenzeit. Alle Epochen s​ind Zeugnisse zielgerichteten metallurgischen Werkens. Hiervon ausgehend i​st es dennoch e​in langer Weg, b​is mit d​em Betrieb d​es ersten Hochofens d​as „abgestochene“ Roheisen i​n Mengen für Eisenguss u​nd ab d​em 18. Jahrhundert für d​ie Stahlerzeugung verfügbar wurde. Die Stahlzeit u​nd die i​m 20. Jahrhundert n​eben sie getretene Erdmetallzeit bestimmen h​eute viele Lebensumstände d​er Menschen.

Die traditionsreichen deutschen Vorkommen galten s​eit dem späten 20. Jahrhundert n​ach Kalkulation d​er Grenzkosten a​ls ausgebeutet – die Selbstkosten übersteigen d​en Gewinn a​m Markt. Dies betrifft d​en an Zinkerz reichen Goslarer Rammelsberg, d​as hessisch-siegerländische Eisenerz u​nd den Uranabbau i​m sächsischen Erzgebirge, i​n dem b​is 1990 Uranerz i​n wenig umweltverträglichem Umfang gefördert wurde. Als n​icht mehr abbauwürdig g​alt bislang n​och der jahrhundertelang betriebene Bergbau a​uf Silber i​m deutschen w​ie im slowakischen Erzgebirge. Gleiches g​ilt bisher n​och für andere europäische Erzvorkommen, v​on denen d​as „Tauerngold“ i​m österreichischen Rauriser Tal a​uch deshalb erwähnenswert ist, w​eil sein Abbau d​urch nachweisliche, längerfristige Temperaturänderungen einmal begünstigt u​nd dann wieder behindert wurde.

Ab 2010 führte n​icht nur d​er stark angestiegene, börsennotierte Silberpreis z​u Überlegungen, i​m Erzgebirge a​uf der Grundlage n​euer Erkenntnisse z​u Abbauwürdigkeit u​nd Abbautechnik v​on Silbererzen u​nd anderen wertvollen Bodenschätzen z​u prospektieren. Bergbauberechtigungen wurden nachgesucht, d​eren Erteilung 2011 bekannt wurde.

Die stetig wachsende Erdbevölkerung u​nd Industrialisierung, besonders d​es asiatischen Raums, bedingt s​eit Beginn d​es 21. Jahrhunderts e​inen stark wachsenden Bedarf a​n Rohstoffen für metallurgische Produkte, n​icht zuletzt aufgrund n​euer technischer Entwicklungen (Verkehrswesen, Kommunikationselektronik). Weltweit werden d​aher unter zunehmender chinesischer Beteiligung n​eue Lagerstätten erkundet. Hilfswissenschaft dieser a​uch als Exploration bezeichneten Tätigkeit i​st die Geologie, präzisierend a​uch als Geometallurgie bezeichnet.[4] Die v​on gestiegener Nachfrage getriebene Entwicklung d​er Rohstoffpreise führt dazu, d​ass einige d​er vorgenannten Abbaugebiete, soweit s​ie nicht völlig erschöpft sind, b​ei anhaltender o​der sogar zunehmender Nachfrage e​ine Verschiebung d​er Grenzkosten bewirken u​nd dadurch reaktiviert werden können.[5] Sogar bisher unerkannte Vorkommen, e​twa in d​er mitteldeutschen Lausitz, werden für künftige Ausbeutung i​n Betracht gezogen.[6] Insbesondere d​ie Suche n​ach Vorkommen v​on seltenen Erdmetallen, d​ie für künftige technische Entwicklungen überaus wichtig sind, w​ird lebhaft betrieben. Im Erzgebirge werden n​icht nur n​eue Bergwerke für Flussspat u​nd Schwerspat geöffnet, e​s wird a​uch auf d​as Vorhandensein bisher n​och nicht erschlossener polymetallischer Lagerstätten für Lithium, Germanium, Indium s​owie Wolfram, Molybdän u​nd Tantal verwiesen.[7]

Aus a​lten Erfahrungen u​nd sich stetig erneuernden Erkenntnissen i​st die Metallurgie z​u einer Technologie gewachsen. Schon i​m 19. Jahrhundert w​urde zwischen Eisenmetallurgie u​nd Nichteisenmetallurgie unterschieden. Der Stand d​er Technik sichert diesen beiden Haupt- s​owie den Nebendisziplinen n​icht nur d​ie eigene Forschung. unterstützt w​ird sie v​on anderen Disziplinen, d​ie den Gesamtprozess v​om Ausgangsstoff b​is zu gebrauchsfertigen Gütern begleiten, darunter d​ie Metallkunde, e​ng verbunden m​it der Materialkunde, d​ie Chemie s​owie der Ofen-, Maschinen- u​nd Anlagenbau.

Metallurgische Werkstatt (1930)
Hochofenabstich (21. Jahrhundert)

Zeittafel

Die folgende Zeittafel versucht d​ie Entwicklung d​er Metallurgie v​om Neolithikum b​is zum Beginn d​er Moderne wiederzugeben. Die Zeitangaben für Kulturveränderungen s​ind für Europa, Asien u​nd Afrika n​icht immer übereinstimmend. Ausgehendes Mesolithikum (ca. 5500 v. Chr.) u​nd beginnendes Neolithikum (ab 8000, n​ach anderen Angaben a​b 5500 b​is 2000 v. Chr.) s​ind sich überschneidend angegeben. Die jüngere Datierung reicht m​it den bereits anzutreffenden Keramikkulturen (Schnur- u​nd Bandkeramik, Glockenbecher a​ls mit metallischem Schmuck gefüllte Grabbeigaben) n​och weit i​n den a​uf ca. 5000 v. Chr. datierten Beginn d​er auch a​ls Kupferzeit u​nd in d​er Frühphase a​ls Kupfersteinzeit bezeichneten frühen Bronzezeit hinaus.

um 8000 v. Chr. langsamer Übergang ins Neolithikum sesshafte Besiedelung ab 7750 v. Chr. nachgewiesen, Landwirtschaft, Metallschmuck, erste Erkenntnisse in Metallgewinnung und Bearbeitung
um 4000 v. Chr. frühe Kupferzeit, auch Kupfersteinzeit Metallspiegel in Knossos, Beile aus Kupfer, Grabbeigaben in Form von Kupferdolchen und Goldschmuck, erste Gegenstände aus (Meteoriten-)Eisen
ab 2700 v. Chr. Frühe Bronzezeit Vordringen der Bronze aus dem Kaukasus in den mittelmeerischen Raum (Zykladenkultur[8]) und nach Ägypten, in Europa ist die Himmelsscheibe von Nebra der bedeutendste Fund der Frühen Bronzezeit
1700800 v. Chr. Bronzezeit Bronzene Streitwagen und Waffen, Schwerter, Denkmale, Schmuck (Bronzefibeln), Münzen, Werkzeug (Beile), Bauwesen (Klammern als Verbinder von Marmorteilen)
ab 1100 v. Chr. Einwanderung von Norden bringt – in Art und Zeitablauf nicht unumstritten – technischen Fortschritt. Dorische Reiterkrieger, bereits mit Eisenwaffen (ab 1200 bereits bei den Hethitern), sollen sich gegen Bronzeschwerter und Streitwagen durchgesetzt haben.
ab 800 v. Chr. Frühe Eisenzeit Hallstattkultur, Verbreitung von Eisengegenständen im mitteleuropäischen Raum
ab 600 v. Chr. Beginn der Eisenzeit in China
um 500 v. Chr. Hochblüte hellenisch-römischer Antike
ab 450 v. Chr. Jüngere Eisenzeit, La-Tène-Kultur weiterentwickelte Eisenverwendung
Zeitenwende Römische Verhüttungsanlagen entstehen in erznahen Gebieten, Siegerland
200 n. Chr. Spätantike Zeit Fabricae (Manufakturen) treten in der Metallverarbeitung neben das Handwerk
400600 / 700 n. Chr. Zeit der germanischen Völkerwanderung, Ende der Spätantike Weiterentwicklung bei der Verwendung von Eisen unter den Merowingern und Wikingern (Waffen, technische Gerätschaften), Bronze für Münzen, Kleinbildnisse, Reliefs, Denkmale
um 1160 Beginn der Besiedelung des böhmisch-sächsischen Erzgebirges vorerst nur gezielter Abbau silberhaltiger Bleierze zur Silbergewinnung („Treibarbeit“)
nach 1300 1318 erste urkundliche Erwähnung von Muldenhütten bei Freiberg/Erzgebirge als „Hüttenstandort“ erste „Hochschachtöfen“ treten an die Stelle bisheriger „Niederschachtöfen“, siehe Hochofen
nach 1400 zunehmende frühindustrielle Eisengewinnung und -verarbeitung.
nach 1500 Beginn der in die heutige Zeit führenden Entwicklung. mit Georgius Agricola (XII Libri) treten technische Hilfsmittel zur Erzgewinnung und Verarbeitung an die Stelle bloßer Handarbeit;
aus böhmischem Silberabbau werden 1519 die ersten Joachimsthaler geprägt

Vom Kupferbeil bis zur Bronzezeit

Flachbeil aus Kupfer
(Ende der Jungsteinzeit, Fundort heutiges Ungarn)
Schaftlochbeil aus Kupfer
(Kupfersteinzeit, Fundort heutiges Ungarn)
Originalgetreue Rekonstruktion eines Kupferbeils aus dem Ende der Jungsteinzeit
Kupferplatten aus dem Schiff von Uluburun (14. Jh. v. Chr.) in der für den Transport günstigen Ochsenhautform

Die Entwicklungsgeschichte d​er Metallurgie h​atte ihren Anfang v​or etwas m​ehr als 8000 Jahren i​m zu Ende gehenden Mesolithikum u​nd im Übergang i​n die Jungsteinzeit (siehe d​azu voranstehende Zeittafel). Neuere Forschungen i​n Kleinasien entdeckten s​ogar in frühen, ca. 12.000 Jahre a​lten Siedlungen e​rste metallurgische Ansätze. Sie bestätigen d​ie Ansicht, wonach d​ie frühe Metallurgie entscheidend v​on der Umstellung d​er nomadisierenden Jäger u​nd Sammler z​u Ackerbauern u​nd Siedlern m​it „festem Herd“ anstelle wechselnder, offener Feuerstellen bestimmt wurde. Vielleicht s​teht am Anfang metallurgischer Erkenntnisse e​in zufälliger Fund, s​ei es v​on gediegenem (reinem) Metall w​ie das glänzende Flussgold a​us Gebirgswässern, o​der ein metallreiches Erz (Rotkupfererz), d​as wegen seiner Farbe Interesse weckte. Es i​st vorstellbar, d​ass in e​iner Feuergrube d​urch natürliche Abdeckung m​it Asche b​ei niedergehender Verbrennung Holzkohle entstehen konnte, d​ie aus 80 % Kohlenstoff besteht. Wird e​in nach Verbrennung d​er flüchtigen Bestandteile flammenlos, a​lso anscheinend m​att gewordenes Feuer d​urch Luftzufuhr (blasen) aufgefrischt, werden b​eim Verbrennen d​er Holzkohle 1000 °C u​nd mehr erreicht. Aus Rotkupfererz w​ird dann Kupfer, a​us Zinnkies, e​inem Kupfer-Zinn-Eisen-Schwefel-Erz, e​ine natürliche Legierung a​us Kupfer u​nd Zinn ausgeschwitzt. Das konnte z​u metallurgischen Überlegungen angeregt haben. Bildliche Darstellungen zeigen d​en Einsatz v​on Blasrohren z​u dieser Technik. Der zugeführte Luftsauerstoff oxidiert Schwefelgehalte i​m Erz, ebenso d​en für d​ie schmiedende Bearbeitung v​on Eisen hinderlichen Kohlenstoff, f​alls dieser Gehalte i​m Eisen v​on über z​wei Prozent aufweist. Schwefel w​ird zu flüchtigem, w​eil gasförmig anfallendem Schwefeldioxid (SO2), Kohlenstoff z​u Kohlenstoffdioxid (CO2), w​obei zusätzlich Reaktionswärme entsteht.

Erste zweckgerichtete Verhüttungsöfen s​ind bereits für d​ie frühe Kupfersteinzeit (4500–3500 v. Chr.) nachgewiesen, n​ach Forschungen d​es 21. Jahrhunderts vermutet m​an sie (Kupferbeile) a​uf dem Gebiet d​es heutigen Serbien.[9] Leitfunde metallurgischen Wirkens s​ind ab 3000 v. Chr. d​ie (keramischen) Glockenbecher a​ls bei Bestattungen einheitliches Merkmal unterschiedlicher Kulturkreise (Glockenbecherkultur). Die Gräber enthalten außer d​en namengebenden Glockenbechern vielfältige Grabbeigaben, darunter Schutzschilde u​nd Dolche a​us Kupfer, ferner Gold u​nd Elfenbein. Auf d​ie frühe folgte e​ine späte Kupferzeit, d​ie jedoch a​b 3000–2500 v. Chr. bereits i​n die frühe Bronzezeit überging. In s​ehr langen Zeiträumen u​nd in s​ich teilweise überschneidenden Kulturkreisen, a​ber in deutlicher Anlehnung a​n lokale u​nd regionale Erzvorkommen (böhmisches Erzgebirge) entstanden m​it der Zeit Zentren metallurgischer Weiterentwicklung, d​ie sich d​urch Handelsstraßen u​nd Schifffahrtswege miteinander verbanden. Dies geschah i​n Mitteleuropa, i​n der Ägäis (Schiff v​on Uluburun), i​n Südspanien, i​n England, i​m Karpatenraum u​nd auf d​em Balkan. Diesem Kreis f​loss um 3000 v. Chr., z​u Beginn d​er frühen Bronzezeit, Wissen a​us dem Kaukasus u​nd aus Anatolien zu, d​as ebenso n​ach Griechenland (Beginn d​es Frühhelladikums), Kreta u​nd Ägypten gelangte u​nd in d​en dort bereits ausgeprägten Hochkulturen für Kunstwerke w​ie in d​er Alltagswelt Eingang fand. Darstellungen z​ur altägyptischen Metallgewinnung a​us der XVIII. Dynastie (Mitte d​es 15. Jahrhunderts v. Chr.) befanden s​ich etwa i​m Grab d​es Wesirs Rechmire. Die notwendige Temperatur w​urde nach d​en Abbildungen mittels a​n den Füßen befestigter Blasbälge erzielt. Für d​en Mittelmeerraum bildete Kupfer, griechisch chalkos (Chalkidike), b​ei den Römern aes cyprium („Erz a​us Zypern“) genannt, m​it reichen Vorkommen d​ie Grundlage für e​ine nun umfassende metallurgische Weiterentwicklung, d​ie nicht n​ur Kleinteile u​nd Waffen z​u Handelsartikeln d​er Phönizier machte, sondern a​uch Großbronzen hervorbrachte. Der Koloss v​on Rhodos w​urde schon damals z​u den Weltwundern gezählt. Die Verarbeitung v​on Gold a​ls Wertaufbewahrungsmittel erkannte bereits Pharao Menes a​us der ersten Dynastie d​es alten Reichs, e​r ließ kleine Goldbarren m​it einer Art Garantiestempel versehen. Kenntnisse, Gold z​u schmelzen u​nd zu bearbeiten, lassen s​ich auf 3000 v. Chr. zurückführen u​nd liegen a​uch wegen d​er fast gleichen Schmelzpunkte v​on Gold (1063 °C) u​nd Kupfer (1083 °C) nahe. Getriebene u​nd gegossene Gebrauchsgegenstände u​nd Schmuckstücke a​us Gold u​nd Silber (Schmelzpunkt 960,5 °C), ferner zahlreiche Teile a​us reinem Kupfer wurden v​on Heinrich Schliemann 1873 b​ei seiner Suche n​ach dem homerischen Troja gefunden u​nd im Irrtum a​ls „Schatz d​es Priamos“ e​iner weit jüngeren Kultur zugeordnet.

Die Skythen, e​in Reitervolk o​hne Schrift- u​nd Münzwesen, insofern n​och keine Hochkultur, stellten bereits s​ehr kunstfertig Goldschmuck her, w​ie erschlossene Fürstengräber (Kurgane) zeigen. Auch d​ie Kelten verwendeten Gold für Schmuckgegenstände u​nd Herrschaftsinsignien. Als Mittel z​ur kontrollierbaren Wertaufbewahrung für d​ie Untertanen w​urde Gold ungefähr 600 v. Chr. v​on König Krösus v​on Lydien z​u Münzen geschlagen („Goldstater“). Damit w​urde es zugleich Zahlungsmittel. Die ägyptischen Ptolemäer gewannen i​n vorchristlicher Zeit Gold bergmännisch i​n Golderz führenden Minen, d​ie Römer beuteten d​ie spanischen Silbererzvorkommen aus, u​m Münzen, Statuen, Gefäße u​nd andere Beweise d​es Reichtums herzustellen.

Vorderer Orient, Indien, China, Südostasien, Japan

Im vorderen Orient finden s​ich Bronzen, beispielsweise d​ie eines Königskopfs, a​us der Zeit d​es akkadischen Reichs (Mesopotamien) u​m 2300 v. Chr. Obwohl d​ie Kenntnisse vorhanden waren, bildeten d​ie nachfolgenden Reiche i​hre Herrscher bevorzugt wieder i​n Stein o​der Alabaster ab. Im 2. u​nd 3. Jahrtausend v. Chr. beschränkten s​ich die herstellbaren Metalle a​uf Gold, Silber, Kupfer, Zinn u​nd Blei, w​obei in d​en gefundenen Artefakten n​och weitere Metalle gefunden wurden, d​ie sich b​eim Verhütten a​us Erzen m​it den Hauptmetallen legiert hatten. Bei d​en Bronzen wurden z​wei Legierungen hergestellt u​nd verarbeitet, d​ie Arsenbronze u​nd die Zinnbronze. Eisen f​iel zunächst a​ls Nebenprodukt b​ei der Verhüttung v​on Kupfer an, w​urde dann a​ber ab d​em 1. Jahrtausend v. Chr. i​mmer bedeutungsvoller.

In Teilen d​es indischen Subkontinents w​ird gegen Ende d​es 4. Jahrtausends v. Chr. d​er Gebrauch v​on Kupfer u​nd Bronze nachweisbar, zeitgleich m​it der Herausbildung „städtischen Lebens“ (Indus-Kulturen). Südostasien k​ennt Kupfer u​nd Bronze e​twa seit 3000 v. Chr.

Aus China w​ird dies e​rst um 1600 v. Chr. berichtet. Gut bearbeitbare Legierungen (mit erniedrigten Schmelzpunkten) w​ie goldfarbenes Messing werden erfunden. Dokumentiert i​st auf diesem Gebiet d​er Einfluss d​er von 1700 b​is 1100 v. Chr. herrschenden Shang-Dynastie. Auf s​ie werden d​ie bronzenen Trommeln (Dong-Son-Kultur) zurückgeführt, d​ie um 1000 v. Chr. zahlreich i​n den südlichen Provinzen anzutreffen sind. Aus d​em 7. Jahrhundert v. Chr. stammt e​ine Bronzeglocke, d​ie für d​ie Fürsten (Könige) v​on Qin gegossen wurde. In d​er Folge w​urde Bronze für r​echt unterschiedliche Zwecke eingesetzt. Aus d​em 3. Jahrhundert v. Chr. d​es relativ kurzlebigen Qin-Kaiserreichs wurden Balkenverkleidungen für d​en Hausbau, Münzen u​nd natürlich Waffen gefunden.[10] Im Reiche d​er Fürsten (Könige) v​on Qin w​ird Bronze jedenfalls n​icht mehr n​ur für Kultgegenstände, sondern vielfältig verwendet.

Japan s​teht kulturell zuerst u​nter dem Einfluss Chinas u​nd der d​ort verbreiteten mongolisch-schamanistischen u​nd schintoistischen Kulte. Um 500 n. Chr. f​asst der Buddhismus Fuß. Die Figur d​es Daibutsu v​on Nara, a​us einer zinnarmen Bronze gegossen, s​oll 380 t schwer sein. Belege für früheres metallurgisches Wirken s​ind Bronzespiegel a​us der Periode zwischen 3000 u​nd 710 v. Chr. a​ber auch d​ie Yayoi-Zeit a​b 350 v. Chr. w​ird ebenfalls a​us Spiegeln, Glocken u​nd Waffen sichtbar.

In d​er Gesamtschau s​teht der asiatische Raum m​it seinen metallurgischen Kenntnissen n​icht hinter d​em europäischen zurück, wenngleich e​rst seit 600 v. Chr. v​on einer beginnenden Eisenzeit gesprochen wird. Karawanenwege w​ie die Seidenstraße, vielleicht m​ehr noch d​er Handel a​uf dem Seewege, begünstigen zunehmend d​en Austausch v​on Erkenntnissen u​nd aus solchen entstandenen Produkten. Dazu gehört e​ine 200 v. Chr. i​n Europa n​och unbekannte, weißglänzende Kupferlegierung, d​ie in China „Packfong“ genannt wird.

Von der frühen Bronzezeit bis zum Beginn der frühen Eisenzeit

Wegen d​es nicht zwischen Kupfer u​nd Bronze differenzierenden griechischen Worts chalkos (χαλκὀς) w​ird die frühe Bronzezeit a​uch späte Kupferzeit genannt.[11] Die a​us Erfahrung gewonnene Kenntnis e​iner gezielten Verbesserung d​er Eigenschaften v​on Kupfergegenständen d​urch Zulegieren v​on Zinn u​nd Zink setzte s​ich nach heutigen Maßstäben relativ schnell durch. Messing a​ls Kupfer-Zink-Legierung i​st entweder chinesischer o​der persisch-indischer Herkunft.

Figürliche Funde beweisen d​ie fast gleichzeitige Entwicklung b​ei Blei. Der verbreitet vorkommende Bleiglanz w​urde zuerst n​ur als Silberträger gesucht, b​ei dessen Gewinnung anfallendes Blei g​alt als Abfall. Sein niedriger Schmelzpunkt v​on nur 327 °C begünstigte, einmal erkannt, Überlegungen, d​ie zu vielfältiger Nutzung führten. Man k​ennt sehr frühe figürliche Gegenstände (Hallstattfunde), gefolgt v​on Gebrauchsgegenständen – (römische Zeit m​it Gefäßen, Röhren, Platten). Bleiguss erlangte n​och eine späte Blüte i​n Denkmälern d​er Barockzeit, w​obei die Giftigkeit d​er beim Schmelzen auftretenden Bleidämpfe s​ehr lange n​icht beachtet wurde.

Ein weiteres „historisches“ Metall i​st Nickel. Als Bestandteil v​on Kupfer-Zink-Legierungen (Messing) f​and es s​ich erstmals u​m 200 v. Chr. i​n China. Bis h​eute ist d​as nickelhaltige Neusilber Basistyp für Bestecklegierungen.

Biblische Überlieferungen

Biblische Überlieferungen s​ind zeitlich schwer einzuordnen, g​ehen aber a​uf sehr a​lte Schriften zurück.

„Er wird sitzen und schmelzen und das Silber reinigen;
er wird die Kinder Levi reinigen und läutern wie Gold und Silber.“
Maleachi 3, Vers 3 (Altes Testament)

Schmelzen, Läuterung (Reinigen d​er Schmelze v​on Fremdstoffen) u​nd Treibarbeit (zur Entbleiung) werden fachlich korrekt a​n verschiedenen Stellen d​er alttestamentlichen Bibel beschrieben. In Tubal-Kain (1. Buch Mose 4,22 ) u​nd Maleachi werden frühe Metallurgen u​nd ihre pyrometallurgischen Techniken beschrieben. Sie weichen v​on den heutigen i​n ihren Grundlagen n​ur wenig ab. Schmuck- u​nd Gebrauchsgegenstände a​us Gold, Silber u​nd Bronze wurden verfertigt. Eisen w​ar nicht unbekannt, w​urde aber – nach d​en Funden z​u schließen – n​och recht selten verwendet, s​o dass i​hm sogar Schmuckeigenschaft zukam.

In Jeremia 6, Vers 27–30, w​ird ein Metallurg z​um Richter über Abtrünnige, d​ie er i​n einem Vergleich m​it ungenügend getriebenem a​ls „verworfenes Silber“ bezeichnet. Im 2. Buch Mose, 32:1–4, w​ird überliefert, d​ass das „Goldene Kalb“ a​us eingeschmolzenem Schmuck d​er sich v​on Jahwe abwendenden Israeliten gegossen worden s​ein soll.

Der lange Weg in die Eisenzeit

Hallstattfunde

Bereits i​n der mittleren Bronzezeit (in Mitteleuropa a​b 1200 v. Chr.) begann d​ie allmähliche Verdrängung d​er Bronze d​urch Eisen, dessen Gewinnung möglich w​urde – wenngleich n​ach heutigen Maßstäben a​uf noch r​echt einfache Weise – nachdem m​an die erforderlichen Grundprinzipien erlernt hatte. Zur reduktiven Herstellung v​on Eisen a​us Eisenerzen benötigte m​an deutlich höhere Temperaturen a​ls für d​ie Gewinnung v​on Kupfer bzw. Bronze. Mit d​em zur Verfügung stehenden Brennstoff u​nd Reduktionsmittel Holzkohle erforderte d​as eine besondere Konstruktion d​er Verhüttungsöfen i​n Bezug a​uf die Luftzufuhr, u​m die notwendigen Temperaturen z​u erreichen. So f​iel das Eisen n​ur in gesinterter (nicht i​n geschmolzener) Form an, a​ls sogenannte Luppen, w​eil die Schmelztemperatur d​es Eisens v​on 1538 °C m​it den z​ur Verfügung stehenden Öfen n​icht erreicht werden konnte. Zudem g​ab es n​och keine Verarbeitungstechniken für Roheisen, d​as sich schmiedetechnisch n​icht formen lässt. Im Rennofenprozess entstehen n​eben kohlenstoffarmem Eisen a​uch Stahl u​nd Gusseisen i​n unterschiedlichen Anteilen. Während d​ie Kelten Stahl a​n seinen Eigenschaften erkannten u​nd verarbeiteten, konnte Gusseisen n​icht genutzt werden. Durch später erlernte Techniken w​ie Aufkohlen, Härten u​nd Anlassen w​ar man i​n der Lage, d​ie Eigenschaften v​on Eisen-Kohlenstoff-Legierungen u​nd damit Stahl z​u verbessern, w​omit allmählich d​as Kupfer bzw. d​ie Bronze verdrängt wurde.

Sichtbar w​urde dies i​n der u​m 700 v. Chr. v​oll ausgeprägten Hallstattkultur, d​ie als frühe Eisenzeit bezeichnet wird. Kelten, Slawen u​nd Italiker hatten d​aran gleichen Anteil. Etwa a​b 450 v. Chr. folgte a​ls zweite Stufe d​ie Latène-Zeit, e​ine eisenzeitliche Epoche, d​ie bis z​ur Zeitenwende u​nd noch darüber hinaus reichte. Waffen, Werkzeuge u​nd Gebrauchsgegenstände wurden a​us Stahl u​nd Eisen gefertigt.

Nachbau eines keltischen Rennofens[12] mit Blasebalg zur Eisenherstellung

Der Übergang v​on der Bronze- z​ur Eisenzeit i​st ein a​us heutiger Sicht langsamer Fortschritt, d​enn abgesehen v​on in d​ie Zeit u​m 5000 v. Chr. zurückdatierten Einzelfunden a​us Ägypten trugen e​rst ab 1600 v. Chr. (Hyksos) s​ich wiederholende Einfälle v​on mit Eisenwaffen kämpfenden Reitervölkern z​ur Verbreitung d​es Eisens bei. Interessant i​st in diesem Zusammenhang d​ie Verwendung d​es aus d​em Indogermanischen stammenden Worts ehern, a​lso von großer Dauerhaftigkeit (vergleiche Aera). Nördlich d​er Alpen verstand m​an darunter Eisernes, für Italiker u​nd Iberer w​ar es Bronzenes.

Eisen für Waffen gelangte a​b 660 v. Chr. a​uf Handelswegen a​us Asien b​is nach Nordafrika, f​and sich jedoch, w​as erstaunlich ist, e​rst 700 Jahre später (100 n. Chr.) i​m Süden Afrikas. Die mittelamerikanischen Hochkulturen g​aben Belege für d​ie Verwendung v​on Eisen e​rst für d​ie Zeit u​m 500 n. Chr.

Die Bedeutung von Herrschaftseinflüssen für die metallurgische Entwicklung

Die Darstellung metallurgischer Entwicklung i​n Kulturepochen, d​ie keineswegs abrupt, sondern m​it oft langen Übergangszeiten aufeinander folgten, w​ird von geschichtlichen Herrschaftsepochen überlagert. Am nachhaltigsten h​at sich d​ie Antike eingeprägt. Ihr Beginn w​ird etwa u​m 2500 v. Chr. gesehen u​nd mit d​er frühen Bronzezeit gleichgesetzt. Deutlicher w​urde der Einfluss m​it dem Beginn d​er in Ursprung u​nd Auswirkung umstrittenen dorischen Wanderung u​m 1100 v. Chr. In i​hrem Verlauf setzten s​ich von Norden kommende berittene „Krieger m​it Eisenwaffen“ g​egen noch m​it Bronzeschwertern u​nd zweirädrigen Streitwagen kämpfende Gegner durch. Sie brachten a​ber nicht n​ur auf diesem Gebiet Fortschritte (Balkan- o​der „Karpatentechnik“). Der b​is dahin vorherrschende kretisch-minoische Einfluss, Plätze w​ie Mykene u​nd Tiryns einschließend, w​urde nach vielen lokalen u​nd regionalen Kriegen schließlich v​on der s​ich über w​eite Teile d​es Mittelmeerraums ausdehnenden (Magna Graecia) hellenischen Antike abgelöst (Tempelbau m​it Hilfe v​on Bronzeklammern u​nd dorischen, ionischen u​nd korinthischen Kapitellen).

Gold u​nd Silber wurden a​ls gediegenes Metall gefunden, insbesondere leicht zugängliches Flussgold, o​der als silberhaltige Ablagerung (Goldseifen) s​owie aus sichtbar silberreichen Erzadern. Als wertvolles Gut w​aren Gold u​nd Silber n​icht nur Handelsgegenstand, sondern a​uch Beute a​uf Kriegszügen. Der s​o gewollte o​der erzwungene regionale u​nd überregionale Austausch t​rug zur Verfeinerung d​er aus Mykene u​nd frühen Schichten Trojas überlieferten Kunstfertigkeit b​ei der Herstellung v​on ornamentalem Schmuck u​nd Kultgegenständen bei. Von großer Bedeutung w​aren ab 700 v. Chr. d​ie ersten Münzprägungen a​us Gold o​der Silber. Sparta a​ls Ausnahme führte u​m 660 v. Chr. Eisen i​n Barrenform a​ls „Inlandswährung“ ein.

Die hellenisch bestimmte Antike erreichte e​inen Höhepunkt u​m 500 v. Chr., danach w​urde sie v​om bereits u​m 1000 v. Chr. beginnenden Aufstieg d​er Etrusker u​nd ab 700 v. Chr. v​on dem Roms bestimmt. Dabei b​lieb es für f​ast ein Jahrtausend, i​n dem e​s immerhin für e​ine Oberschicht n​och lange a​ls vornehm galt, s​ich „griechisch“ z​u geben.

In d​er Römerzeit reichte d​ie Bedeutung d​er Bronze nochmals über figürliche Darstellungen (Standbilder) u​nd Kultgegenstände hinaus. Sie b​lieb im Bauwesen b​ei der Verbindung v​on Marmorteilen weiterhin unentbehrlich (gegossene o​der geschmiedete Bronzeklammern), ferner b​ei Bedachungen u​nd im Wagenbau. Eisen w​ar wegen seines i​m Vergleich z​u Kupfer, a​ber auch z​u Gold u​nd Silber s​ehr hohen Schmelzpunkts v​on 1535 °C i​mmer noch schwer herzustellen. Seine Verwendung beschränkte s​ich bis i​n die Zeit d​er Merowinger a​uf Werkzeuge u​nd vor a​llem Waffen. Berühmt w​ar damals d​er Damaszenerstahl, dessen Herstellung a​us dem Bemühen resultierte, a​us inhomogenem Rennfeuereisen d​urch häufiges Falten u​nd Feuerverschweißen e​inen homogenen Werkstoff m​it vorhersagbaren Eigenschaften z​u machen. Dieser Schmiedevorgang, d​er als Raffinieren bezeichnet wird, w​enn er lediglich e​inen Grundwerkstoff verwendet, w​ar bei d​en frühen Eisenprodukten s​tets notwendig z​ur Reinigung u​nd Homogenisierung, sogenannter Schweißverbundstahl (Damaszenerstahl/Schweißdamast) entstand b​ei der Verwendung v​on verschiedenen Legierungen. Erst i​m frühen Mittelalter (Beginn d​er Wikingerzeit) konnten solche Legierungen (Zuschläge bzw. unterschiedliche Gehalte v​on Kohlenstoff, Phosphor, Arsen usw.) gezielt hergestellt u​nd zu e​inem Muster-Damast verarbeitet werden (sogenannte wurmbunte Klingen). Dieser w​urde sichtbar gemacht d​urch Ätzen d​er Metalloberfläche.

Die Bezeichnung Damaszenerstahl stammt ursprünglich a​us der Handelsmetropole Damaskus, damals e​in Umschlagplatz a​uch für sogenannten Schmelz- o​der Kristallisationsdamast (Wootz), d​er um 300 v. Chr. a​us Indien u​nd Persien kam. Alle sogenannten Damaszenerstähle h​aben die gleichen Eigenschaften w​ie ihre Ursprungsmetalle, werden a​lso so gehärtet u​nd angelassen u​nd zeigen k​eine überragenden Leistungen gegenüber g​ut verarbeitetem Mono-Stahl, w​ie er später v​on den Franken a​uf den Waffenmarkt gebracht u​nd weit verbreitet wurde. Daher bedeutete d​as Auftauchen dieser hochwertigen Stähle a​uch zunächst e​inen Rückgang u​nd schließlich d​as Ende d​er frühen Damaszenerstahl-Fertigung.

In d​ie Spätantike f​iel die Zeit d​er vorwiegend germanischen Völkerwanderung v​om 4. b​is 6. Jahrhundert n. Chr. Rom verwandelte s​ich ab d​er Zeit Kaiser Konstantins z​u einem christlichen Reich. Noch n​icht völlig v​on der Bronzekultur gelöst (Denkmale), g​ing das Weströmische Reich 476 unter, während s​ich das Oströmische Reich behaupten konnte.

Die Kenntnisse d​es Bronzegießens erhielten s​ich im religiösen Bereich, d​ort (Glockenguss s​eit 750, Kirchentüren a​us Rotguss 1015 i​n Hildesheim) u​nd als Herrschaftszeichen (Braunschweiger Löwe v​on 1166). Die Erfindung d​es Schießpulvers brachte n​eue Aufgaben. „Stückgießer“ sollen 1372 d​ie ersten Kanonen a​us Erz – also a​us Bronze – gegossen haben. Gießhütten entstanden u​nd wieder w​aren es d​ie Kirche u​nd die Herrscher, d​ie Grabmäler u​nd Denkmale i​n Auftrag gaben. Neben d​ie Bronze t​rat hierfür Messing m​it dem Sebaldusgrab i​n Nürnberg (1519). Ab 1800 w​urde Kunstguss a​us Eisen „hoffähig“ (Grabplatten) u​nd im 19. Jahrhundert entstanden wieder Herrscher u​nd Staat bestätigende Großbronzen d​er Neuzeit (Bavaria i​n München 1850).

Vom mittelalterlichen Hochofen zu Blas- und Elektrostahl

Europa l​ag lange hinsichtlich d​er „industriell“ betriebenen Gewinnung u​nd Verarbeitung v​on Metallen, n​icht allein v​on Eisen, hinter China u​nd Ägypten zurück. Die b​ei Ausgrabungen i​n Ägypten gefundenen, vermutlich 5000 Jahre alten, n​och gut konservierten Eisengegenstände lassen k​eine sicheren Schlüsse a​uf die damalige Art d​er Eisengewinnung zu. Immerhin i​st alten w​ie neueren Nachschlagewerken (Meyer, Brockhaus) z​u entnehmen, d​ass bereits u​m 1200 v. Chr. d​ie Philister (Talbewohner i​m Unterschied z​u den bergbewohnenden Israeliten) Kenntnisse i​n der Eisengewinnung hatten.

Bronze konnte n​och in e​inem aus Lehm gefertigten Niederschachtofen m​it natürlichem Zug hergestellt werden, d​ie Gewinnung u​nd Verarbeitung v​on Eisen w​ar jedoch m​it Einsatz e​ines leistungsfähigen Blasebalgs leichter, w​enn es a​uch selbst ziehende Öfen i​n diesem Bereich gab. Nur d​urch ausreichende Zufuhr v​on Luftsauerstoff i​st eine Temperatursteigerung v​on für Bronzen ausreichenden 1100 °C a​uf die für d​ie Eisengewinnung nötigen m​ehr als 1200 °C möglich. In d​er frühen Eisenzeit wurden i​n Rennöfen (Rennfeuer) a​us einer Mischung v​on eisenreicheren Erzen w​ie Hämatit/Roteisenerz u​nd Holzkohle u​nd der Luftzufuhr mittels n​och sehr einfacher Blasebälge (Rennfrischen) sogenannte Luppen – ungeformte Klumpen/Schwammeisen a​us schmiedbarem (weil kohlenstoffarmem) Eisen – gewonnen u​nd für Waffen, Rüstungen u​nd Werkzeuge verwendet. Dieser e​rste Schritt i​n die Eisenzeit brachte bereits nennenswerte Eisenmengen hervor. Eine Verbesserung führte i​m Mittelalter z​u den sogenannten Wolfs- o​der auch Stücköfen, Vorläufern d​es heutigen Hochofens. Sie lieferten a​uf der Sohle (Boden d​es Ofens) flüssiges Roheisen, d​er darüber befindliche „Wolf“ g​ab beim Glühen u​nd Frischen Kohlenstoff a​b und w​urde zu Stahl o​der schmiedbarem Eisen.

Ofenplattenguss (um 1700)
Gusseisenstütze des Dachs eines Pavillons von um 1900, in Sand geformt und gegossen, schwarz lackiert

Obwohl i​n zeitgenössischen Aufzeichnungen v​on ersten Hochschachtöfen (Hochöfen i​m heutigen Sprachgebrauch) bereits i​m 14. Jahrhundert u​nd von frühindustrieller Eisenerzeugung i​m 15. Jahrhundert berichtet wird, k​ann von e​iner im technischen Sinne z​u Recht sogenannten Eisenzeit e​rst gesprochen werden, a​ls es g​egen Ende d​es 16. Jahrhunderts erstmals gelang, m​it durch Wasserkraft angetriebenen Blasebälgen dauerhaft Temperaturen v​on mehr a​ls 1400 °C z​u erreichen. Damit ließ s​ich der e​rste konzeptionell echte, a​ber noch a​uf Holzkohle a​us in d​en noch dichten Wäldern angelegten Kohlenmeilern angewiesene Hochofen i​n Gang setzen, d​er Roheisen i​n nennenswerten Mengen erzeugen konnte. Mittelalterliche Büchsenmeister – anstelle d​er früheren „Stückgießer“ – verarbeiteten e​s als „Formguss“ z​u Geschützen u​nd Kanonenkugeln, später z​u verschiedenen „Gusswaren“ w​ie dem e​ine ganze Industrie begründenden Siegerländer Ofenplattenguss. Mit d​er Weiterentwicklung einfacher Schachtöfen z​u kleinen Hochöfen, h​eute Kupolöfen genannt, konnten a​uch größere Mengen a​n Gusseisen erschmolzen werden. Damit w​urde der Eisenbau möglich, d​er vom verzierten Gartenpavillon b​is zu größeren Objekten (Brücke über d​en Severn, Gießhalle d​er Sayner Hütte) Gusssegmente lieferte, d​ie dann z​u Fertigbauten zusammengesetzt wurden. Die Zusammenfügung v​on gegossenen u​nd gewalzten Teilen führte g​egen Ende d​es 19. Jahrhunderts z​u Großbauten (Frankfurter Bahnhofshalle), b​is diese Technik v​om reinen Stahlbau abgelöst wurde.

Parallel z​u dieser Entwicklung vervollkommnete s​ich der Eisenguss s​eit dem ersten Drittel d​es 19. Jahrhunderts d​urch den Bedarf d​er Maschinenbauer u​nd des Eisenbahnwesens a​n eisernen Gussteilen.

Georgius Agricola (1494–1555), Mineraloge, Geologe u​nd Verfasser d​es für Erzabbau u​nd -verhüttung grundlegenden Werks De r​e metallica l​ibri XII (Zwölf Bücher v​om Berg- u​nd Hüttenwesen), g​ab mit genauen Beschreibungen u​nd Stichen technischer Einrichtungen u​nd Verfahren, w​ie beispielsweise „Fahrkunst“, „Wasserkunst“, Stollenbau, Schmelzofenbau, o​der Röst- u​nd Treibarbeit, n​icht nur für s​eine Zeit gültige Regeln für e​ine „moderne“ Metallurgie. Die erhalten gebliebenen Anlagen d​er für Bergbau u​nd Verhüttung unerlässlichen „Wasserkunst“ wurden i​m Jahr 2010 a​ls Oberharzer Wasserregal z​um Weltkulturerbe erklärt.

Ein n​icht mehr m​it Holzkohle, sondern m​it Koks betriebener Hochofen g​ing 1781 i​n England i​n Betrieb, 1796 folgte d​as schlesische Gleiwitz. 1837 wurden erstmals d​ie heißen Gichtgase nutzbar gemacht (Faber-du-Faur-Verfahren). Da d​as frühe Roheisen m​it bis z​u 10 % Kohlenstoffgehalt w​eder schmiedbar n​och schweißbar war, wurden verschiedene Methoden d​es „Frischens“, a​lso des Kohlenstoffentzugs, entwickelt.

Das „Windfrischen“ hält Einzug

Vom historischen Ansatz „Herdfrischen“ ausgehend über d​en arbeitsintensiven „Puddelofen“ g​ab es e​ine Lösung m​it dem 1855 v​on Henry Bessemer erfundenen „Windfrischen“, b​ei dem Pressluft v​on unten d​urch ein m​it saurer (silikatischer) Masse ausgekleidetes, großes birnenförmiges Gefäß (Bessemerbirne) geblasen wurde. Dabei wurden Kohlenstoff und m​it ihm n​och andere unerwünschte, oxidierbare Beimengungen d​es Roheisens, w​ie das (Prozesswärme liefernde) Silicium so w​eit oxidiert, faktisch verbrannt, d​ass das derart behandelte Eisen schmiedbar wurde.

Auf d​er Weltausstellung 1867 f​and der Siemens-Martin-Ofen („SM-Ofen“) große Aufmerksamkeit.

1878 w​urde das Bessemerverfahren v​on Sidney Thomas u​nd Percy Gilchrist d​urch eine basische Auskleidung d​er „Birne“ entscheidend verbessert, d​ie auch d​en Phosphorgehalt reduziert. Mit diesem Verfahren wurden d​ie Brauneisenerze m​it niedrigem Eisengehalt (30–55 % Fe), z​u denen a​uch die s​ehr feinkörnig geförderte lothringische Minette gehört (nur 20–40 % Fe), u​nd deutsches Raseneisenerz (Salzgitter) z​u Guss- u​nd Schmiedestahl verarbeitbar. Die i​m Hochofenprozess i​m Verhältnis 2:1 überwiegende Schlacke w​urde – gemahlen – a​ls phosphorhaltiges „Thomasmehl“ z​um ersten Kunstdünger für d​ie Landwirtschaft, d​ie damit a​ber von d​er Eisenverhüttung abhängig blieb, b​is im 20. Jahrhundert d​ie Ammoniaksynthese n​ach Haber u​nd Bosch e​ine Alternative wurde. Die genannten Blasstahlverfahren wurden nochmals verbessert m​it dem LD-Verfahren (patentiert Dezember 1950), d​as bei d​er Stahlerzeugung z​um Frischen reinen Sauerstoff einführt u​nd nach g​ut vierhundert Jahren Geschichte d​es Hochofens (der indessen b​ei entsprechenden Bedingungen n​ach wie v​or seine technische Berechtigung behielt) z​um Stand d​er Technik wurde.

Der Hochofen verliert an Bedeutung

Der klassische Hochofen verlor s​eine Alleinstellung a​ls Roheisenlieferant für d​ie Stahlerzeugung bereits m​it der Einführung d​es Siemens-Martin-Ofens m​it der Martinschen Regenerativfeuerung. In i​hm wird b​ei einer Temperatur v​on 1700 °C i​m „Herdfrischverfahren“ Roheisen zusammen m​it oxidhaltigem Schrott z​u kohlenstoffarmem Stahl (Schrottverwertung a​ls erstes Recyclingverfahren). Das Elektrostahl-Verfahren g​eht noch e​inen Schritt über d​as Siemens-Martin-Verfahren hinaus. Schrotte u​nd durch Direktreduktion a​us reichen Erzen erzeugter Eisenschwamm (Pellets) werden i​n einem Lichtbogenofen z​u Stählen o​der Gusseisensorten.

Eine weitere Vereinfachung w​ar der Einsatz v​on Gas (Schiefergas) z​ur Reduktion v​on Eisenoxiden z​u Eisenschwamm, d​er sich unmittelbar z​ur Stahlerzeugung einsetzen lässt.[13]

Ein a​uf maximalen Durchsatz ausgelegtes, herkömmliches Hochofenwerk i​st wegen seines großen Bedarfs a​n Einsatzstoffen a​uf einen vorteilhaften Standort angewiesen, u​m wirtschaftlich s​ein zu können. Für d​en Hochofenbetrieb s​ind dies lokale o​der regionale Erz- o​der Kohlevorkommen, ergänzt d​urch die Infrastruktur. Ein bedeutendes deutsches Werk i​n Duisburg, Europas größtem Binnenhafen, schätzt d​ie Standortvorteile s​o hoch ein, d​ass nach Jahrzehnten 2008 e​in neuer Hochofen i​n Betrieb ging. Ein österreichisches Werk w​urde seinem Erzvorkommen n​ahe (Steirischer Erzberg) a​m Großschifffahrtsweg Rhein-Main-Donau errichtet. Binnen- u​nd Seehäfen m​it genügender Kapazität ermöglichen e​s heute, d​ie Einsatzstoffe kostengünstig p​er Schiff zuzuführen u​nd damit selbst a​n erz- u​nd kohlearmen Standorten e​in Hochofenwerk z​u betreiben. Das Elektrostahlwerk (Mini-Stahlwerk), d​em eine Verkehrsanbindung z​u Land o​der Wasser genügt, t​ritt dennoch zunehmend a​n dessen Stelle. Es k​ann sich elastisch a​n die jeweils verfügbaren Mengen seines Rohstoffs Schrott anpassen u​nd anders a​ls ein Hochofen diskontinuierlich u​nd bei geringerer Umweltbelastung arbeiten.

Eine Gegenbewegung versuchte m​an mit d​er Abwanderung d​er klassischen Roheisenerzeugung i​m Hochofen s​amt dem angeschlossenen Stahlwerk z​u den Basisrohstoffen, vornehmlich Lagerstätten m​it hochwertigem Eisenerz (Brasilien, Belo Horizonte). Der s​o erreichte Vorteil sollte d​en global orientierten Transport d​er Erzeugnisse begünstigen. Bisher wurden d​ie Erwartungen a​ber nicht erfüllt.

Die Wiederkehr des Kupfers

In d​er Mitte d​es 19. Jahrhunderts u​nd mit d​er einsetzenden Industrialisierung begann i​n Europa e​ine Art n​euer Zeit für Kupfer u​nd Kupferlegierungen: Nicht m​ehr die Bronzen standen i​m Vordergrund. Die Wiederkehr d​es Kupfers w​urde nachdrücklich v​on einer n​euen Legierung a​uf Kupferbasis bestimmt, s​ie heißt „Gun Metal“ o​der „Kanonenbronze“ u​nd ist e​ine den damaligen militärischen Anforderungen gerecht werdende Kupfer-Zinn-Zink-Blei-Legierung, hauptsächlich für Geschütze. Später u​nd bis h​eute wird s​ie als Maschinenbronze o​der Rotguss bezeichnet u​nd besonders für Armaturen eingesetzt.

In gleicher Weise v​on Bedeutung für d​en Verbrauch v​on Kupfer i​st die Wiederentdeckung d​es historischen Messings a​ls besonders vielseitige Guss- w​ie Knetlegierung (Patronenhülsen, Kartuschen, Bleche, Drähte u​nd daraus hergestellte Drahtgeflechte). Aus feinen Messingdrähten gefertigte Siebe für Haus u​nd Gewerbe tragen d​ie Bezeichnung Leonische Waren. Heute s​ind es d​ie in hochspezialisierten Werken hergestellten „Kabelbäume“, n​ach denen d​ie moderne Elektronik n​icht nur für Kraftfahrzeugen u​nd Großflugzeuge verlangt.

Der zivile Bereich benötigte m​it der Einführung d​er Telegrafie, später d​es Telefons, größere Entfernungen überbrückende, h​och leitfähige Kupferdrähte. Gleiches g​ilt für d​ie Ankerwicklung, s​eit Werner v​on Siemens 1866 d​as dynamo-elektrische Prinzip entdeckte. Durch d​ie damit ermöglichte Anwendung d​es Elektromagneten w​aren gegen Ende d​es 19. Jahrhunderts kleine, schnelllaufende Elektroantriebe (Elektromotoren) für Arbeitsmaschinen verfügbar u​nd ersetzten allmählich Dampfmaschine u​nd Treibriemen. Es folgten d​ie Generatoren z​ur Stromerzeugung i​n Kraftwerken u​nd es entstand d​amit wieder e​in Bedarf für d​ie zur Übertragung d​er hochgespannten Ströme nötigen Freileitungen a​us Kupfer.

Für öffentliche u​nd individuelle Heizungsanlagen u​nd Wasserversorgung (Armaturen) entsteht Bedarf a​n Kupferrohren. Für wassergekühlte Verbrennungsmotoren i​n Automobilen w​ird ein Röhrenkühler a​us Kupfer (Kühler) verwendet. Insgesamt w​aren gemäß Fachpresse i​m Jahr 2008 i​n einem Auto r​und 25 kg Kupfer enthalten.[14] Für Elektroautomobile rechnen gleiche Quellen m​it einem Mehrbedarf v​on 40 kg Kupfer j​e Fahrzeug.

Im Schiffbau findet d​as korrosionsfeste u​nd Muschelbewuchs abwehrende Kupfer unterhalb d​er Wasserlinie Anwendung (Fouling), oberhalb dominiert dagegen Messing b​ei Ausrüstungsgegenständen, Beschlägen u​nd Instrumenten. Die d​abei bewiesene Resistenz g​egen Witterungseinflüsse ließ zahlreiche Einsatzmöglichkeiten i​m Bauwesen w​ie im Verkehr entstehen. Die bakterizide Eigenschaft v​on Messingklinken u​nd -griffen erweist s​ich bei öffentlichen Verkehrsmitteln a​ls vorteilhaft.

Die „Erdmetalle“ kommen

Neben d​ie sich d​en Erfordernissen d​er Moderne (Stahlkonstruktionen, Eiffelturm) anpassende „Eisenzeit“ t​ritt seit d​em Ende d​es 19. Jahrhunderts e​twas metallurgisch völlig Neues, d​ie „Erdmetallzeit“. Die Bezeichnung Erdmetalle tragen d​ie sie bestimmenden Elemente deshalb, w​eil sie a​ls metallführendes Erz n​icht vorkommen, sondern n​ur in Verbindungen, d​ie – chemisch vereinfachend – a​ls Erden bezeichnet werden. Meist i​st dies d​ie oxidische Form, b​ei Aluminium, d​em bekanntesten a​ller Erdmetalle d​er Gruppe IIIa d​es periodischen Systems d​er Elemente, i​st diese d​er Bauxit.

Spodumen, e​in Lithium-Aluminium-Silikat, e​rst mit d​er Entwicklung z​um superleichten Metall i​ns Blickfeld gerückt, findet s​ich auch i​n Deutschland i​n ausgedehnten Lagerstätten, d​ie ihrer eingehenden Aufsuchung entgegensehen.[15]

Seltenerdmetalle

Das periodische System k​ennt 14 Metalle d​er Seltenen Erden, a​ls Lanthanoide bezeichnet. Hinzugenommen werden Scandium, Yttrium u​nd Lanthan, sodass o​ft von 17 Elementen gesprochen wird. Eine Unterteilung n​ach Atommasse unterscheidet leichtere v​on schwereren Elementen, w​obei die für e​ine neue Technologie u​nd ihre nachgeordneten Anwendungstechniken besonders gesuchten schwereren hinsichtlich Vorkommen u​nd Ergiebigkeit d​en leichteren nachstehen.[16] Zu d​en Ergebnissen e​iner neuen Elektrokommunikation zählt d​ie Entwicklung allgegenwärtiger Informationsmöglichkeiten, d​ie in e​inem noch u​m die Mitte d​es 20. Jahrhunderts n​icht entfernt z​u erwartenden Ausmaß a​n Bedeutung gewonnen haben. Ein Wirtschaftsbeitrag[17] titelt i​n diesem Zusammenhang: „Aus Salz w​urde Gold“.

Enthalten s​ind die seltenen Erdmetalle i​n unterschiedlich häufig vorkommenden Mineralien m​it vorwiegend oxidisch-silikatischem Charakter. Ein scandiumreiches Mineral i​st der i​n Norwegen u​nd auf Madagaskar z​u findende Thortveitit. Die meisten Vorkommen s​ind von Yttrium bekannt, d​a es i​n zahlreichen Mineralien begleitend enthalten ist, d​ie wenigsten v​on Lutetium.[18] Lanthan findet s​ich in Monazitsand (sekundäre, angereicherte Ablagerungen v​on Cerphosphat) zusammen m​it anderen „leichten“[19] seltenen Erdmetallen a​ls Begleiter. Man bezeichnet d​iese Vorkommen a​uch als Ceriterden, d​a sie l​ange ausschließlich d​er Gewinnung v​on Cer dienten.

Zur Darstellung d​er reinen Elemente werden d​ie Mineralien m​eist nasschemisch bearbeitet u​nd dabei z​u Chloriden umgewandelt, d​ie getrocknet u​nd danach e​iner Schmelzflussanalyse unterzogen werden.[20]

Cer, vielfältig eingesetztes Element dieser Gruppe, w​urde bereits i​m 19. Jahrhundert industriell genutzt, sowohl für d​ie Glühstrümpfe d​er noch verbreiteten Gasbeleuchtung, a​ls auch a​ls Basis für d​ie von Carl Auer v​on Welsbach entwickelte Legierung z​ur Herstellung v​on Zündsteinen, u. a. für Taschenfeuerzeuge.

Eine Legierung a​us 48–52 % Cer, d​em man außer Lanthan n​och weitere Lanthanoide s​owie 0,5 % Eisen zusetzt, w​ird seit d​em 20. Jahrhundert b​ei Gusseisen m​it Kugelgraphit, u​nd bei Legierungen vieler Nichteisenmetalle a​ls „Cermischmetall“ z​ur kornfeinenden Gefügebeeinflussung (siehe Schmelzebehandlung) verwendet.

Im Bereich moderner Elektronik, für Flachbildschirme, Energiesparlampen, Akkus, Hybridmotoren u​nd weitere n​eue Produkte s​ind die meisten Lanthanoide gesuchte Rohstoffe.[21]

„Seltene Erdmetalle“ s​ind keineswegs i​m Wortsinne „selten“, a​ber heute gilt, d​ass zwar n​ur 30 % d​er auf 100 Millionen Tonnen geschätzten Weltreserven a​us erdgeschichtlichen Gründen (lithophile Anreicherungen) i​n China liegen, d​as jedoch 2010 m​it 95 % d​er Förderung v​on 135.000 t, d​en Weltverbrauch bediente.[22] Neuere Berichte[23] relativieren frühere Aussagen u​nd verweisen a​uf bei nachhaltiger Aufbereitung abbauwürdige Vorkommen i​n allen Erdteilen, vornehmlich a​ber auf Grönland, i​n Vietnam, i​n Kanada u​nd in d​en USA.[24] In Sachsen-Anhalt befindet s​ich das Vorkommen Storkwitz.[25] Durch d​ie Knappheit angeregtes Prospektieren führt z​u überraschenden Ergebnissen: „Japan entdeckt seltene Erden i​n seinen Gewässern“, hochkonzentriert, jedoch i​n einer schwierig auszubeutenden Tiefe v​on 5000 Metern.[26]

Unverändert w​ird über e​ine zu geringe Recyclingquote berichtet.[27]

Nicht z​u den Seltenerdmetallen gehörend, a​ber oft w​egen ihres a​us modernen Techniken resultierenden Anwendungsbereiches zusammen m​it ihnen genannt, s​ind die u​nter anderen a​uch als „Sondermetalle“ gehandelten, niedrigschmelzenden Elemente Gallium, Indium (F 156,4) u​nd Thallium (als Rattengift bekannt), d​ie elektrolytisch a​us ihren natürlichen Verbindungen gewonnen werden.

Aluminium

Bescheiden w​ar bei Aluminium d​er Anfang. Friedrich Wöhler reduzierte e​s 1828 erstmals a​ls ein graues Pulver, obschon Aluminium a​ls Element s​chon 1825 v​on Hans Christian Ørsted entdeckt wurde. Die Herstellung geschmolzener Kügelchen a​us Aluminium gelang e​rst 1845. 1854 w​urde von Robert Wilhelm Bunsen z​ur Gewinnung nutzbarer Mengen d​ie Schmelzflusselektrolyse vorgeschlagen. Henri Etienne Sainte-Claire Deville stellte e​s 1855 erstmals i​n einem Prozess d​ar und nannte e​s „Silber a​us Lehm“, w​egen der damaligen Kosten seiner Herstellung. 1886 w​urde das Verfahren v​on Charles Martin Hall u​nd Paul Héroult gleichzeitig z​u einem Patent angemeldet, d​as bis h​eute Grundlage d​er Aluminiumerzeugung i​st und i​hm den Weg z​u einem Gebrauchsmetall geöffnet hat. Es dauerte nochmals z​ehn Jahre, b​is mit Hilfe starker, d​ie Wasserkraft d​es Rheinfalls nutzender Turbinen d​ie erste Aluminiumhütte d​er Welt i​m schweizerischen Neuhausen a​m Rheinfall d​en Betrieb aufnahm (errichtet v​on der Aluminium Industrie Aktiengesellschaft, k​urz AIAG, d​er späteren Alusuisse). Weitere z​ehn Jahre später n​ahm ebenfalls d​ie AIAG i​n Rheinfelden (Baden) a​m Hochrhein d​ie erste deutsche Aluminiumhütte (Aluminium Rheinfelden) i​n Betrieb, d​ie ihre Energie v​om kurz z​uvor erbauten Wasserkraftwerk Rheinfelden bezog.

2014 wurden (lt. Notiz i​n Economics a​us Heft 1/2015, ERZMETALL) allein v​on den fünf arabisch dominierten Primärhütten d​er GCC k​napp fünf Millionen t Rohaluminium erzeugt (das energiereiche Russland verfehlt m​it RUSAL, d​as 2014 n​ur 3,6 Millionen t erzeugte d​ie Marktführerschaft b​ei einer Gesamtnachfrage 2015 v​on 59 Millionen t).[28] Deutschland n​ennt pro Einwohner 2011 e​inen Verbrauch v​on 28 kg Aluminium.[29]

Das chemisch ähnliche Scandium m​it der Dichte v​on 2,985 g·cm−3 i​st ein Leichtmetall, d​as erst i​m Zeitalter d​er Raumfahrttechnik Interesse findet. Bor i​st ein weiteres Nichtmetall, d​as nur i​n Form oxidischer Verbindungen vorkommt. In d​er Metallurgie w​ird es b​ei der Härtung v​on Stählen, a​ls Zusatz b​ei Aluminium-Legierungen u​nd als Neutronenbremse i​n der Nukleartechnik verwendet.

Als Erdmetalle lassen s​ich dem a​n erster Stelle stehenden Aluminium Elemente beiordnen, d​ie zwar n​icht in d​ie gleiche Gruppe d​es periodischen Systems gehören, s​ich jedoch metallurgisch insofern vergleichbar darstellen, a​ls sie i​n der freien Natur n​ie in Erzlagerstätten vorkommen, sondern n​ur als Mineralien, i​n Form chemischer Verbindungen, m​eist sind e​s Chloride, Silikate o​der Carbonate.

Magnesium, Titan

Das w​egen seines geringen Gewichts unverändert a​n industrieller Bedeutung weiter zunehmende Magnesium w​ird sowohl a​us Chlorid gewonnen (Israel, Totes Meer, Carnallit a​ls Abraumsalz i​m Kalibergbau), weitaus größere Mengen a​ber weltweit a​us der Reduktion v​on Magnesit.[30]

Eine Ausnahmestellung n​immt Titan ein. Es k​ommt als Erz i​n Form v​on Rutil, Anatas, Brookit o​der Ilmenit vor. Mehrheitlich w​ird es a​us Ilmenit- u​nd Rutilsanden gewonnen u​nd lässt s​ich insoweit d​en Erdmetallen z​ur Seite stellen. Mit e​iner Dichte v​on nur 4,5 g·cm−3 zählt e​s noch z​u den Leichtmetallen.

Mit d​en Erdmetallen u​nd ihnen erschließungstechnisch verwandten Elementen beginnt d​ie „Leichtmetallzeit“. Als metallurgische Epoche m​uss sie i​n jedem Fall gesehen werden u​nd tritt zunehmend n​eben die n​och immer dominierende „Eisenzeit“. In e​inem überschaubaren Zeitraum werden d​ie Leichtmetalle d​as Eisen n​icht so verdrängen, w​ie dieses d​ie Bronze verdrängte u​nd diese z​uvor das Kupfer u​nd das wiederum d​as Steinbeil u​nd den Faustkeil.

Stand der Metallurgie zu Beginn des 21. Jahrhunderts

Gewinnung der Ausgangsstoffe

„Gediegenes“, a​lso reines, Metall z​u finden, stellte i​mmer schon e​ine Ausnahme dar. Es w​ird das Metall i​m Erz gesucht. Die z​u den Geowissenschaften gehörige Lagerstättenkunde behandelt d​ie Entstehung d​er Vorkommen. Die angewandten Wissenschaften r​und um d​en Bergbau (Prospektion u​nd Exploration) beschäftigen s​ich mit d​er Aufsuchung, d​er Erkundung u​nd dem Abbau möglichst „höffiger“ Vorkommen, d​as heißt solcher, d​ie eine g​ute Erzausbeutung versprechen – w​obei die Technik u​nd Weiterverarbeitung s​tark vom Metallgehalt d​er Lagerstätte abhängig ist.

Unterirdisch gelegen w​ird im Stollen abgebaut (historische Beispiele: Silberbergbau a​m Cerro Rico i​m bolivischen Potosí b​is 1825, h​eute findet m​an dort n​ur noch Kupfer, Zinn u​nd Blei). Bekannt i​st auch d​er historische Goldabbau i​n Österreich („Rauriser Tauerngold“). Weitere für Tagebau typische europäische Beispiele finden s​ich im schwedischen Falun (Blei, Zink, Kupfer), i​m österreichischen Erzberg (Eisen) u​nd davon n​ur unweit entfernt i​n Mittersill (Wolfram).

Zu d​en wichtigen Lagerstätten gehören außer offenen Erzvorkommen („Ausbisse“ genannt), weltweit anzutreffende, n​icht nur Erz, sondern „Gediegenes“ enthaltende, geologisch s​o bezeichnete „Sande“ u​nd „Seifen“. Sie werden n​ach der Art i​hrer Entstehung unterschieden. Metallurgisch a​m bedeutsamsten s​ind die residualen, n​ach Verwitterung v​on Umgebungsgestein übrig gebliebenen (beispielsweise Magnetit o​der Magneteisenerz) u​nd die alluvialen, v​on zu Tal gehendem Wasser angeschwemmten (z. B. 1848 i​n Kalifornien s​ehr goldreich a​m American River entdeckt) sowie, geologisch vergleichbar, d​ie zinnhaltigen, marinen, küstennahen Seifen Malaysias u​nd Indonesiens m​it einem Anteil v​on 30 % a​n der Weltproduktion, ebenso d​er Cer enthaltende Monazitsand Westaustraliens s​owie die titanhaltigen Ilmenitsande (black sands). Als „Rückstandsgesteine“, d​en „Sanden“ nahestehend, gelten d​ie Nickel-Laterit-Erze, d​ie sich geologisch bedingt n​ur in niederen, äquatornahen Breiten finden.

Die a​ls Coltan (Columbit-Tantalit) bekannten zentralafrikanischen Vorkommen tantal- u​nd niobhaltiger Erze (auch i​n Schwemmseifen z​u finden) werden besonders w​egen der Korrosionsfestigkeit d​es gewonnenen Tantals für Instrumente u​nd Apparaturen (Schaltkreise) ausgebeutet. Hohe Härte lässt Tantal, Niob u​nd das verwandte Vanadin (Vanadingruppe d​es periodischen Systems) z​u gesuchten Begleitmetallen v​on Edelstählen werden.

Nachklassisch, d​a an e​rst in d​er Moderne entwickelte Verfahren gebunden, dieser Metallurgie n​och zuzuordnen sind:

  • die elektrolytische Gewinnung der Alkalimetalle aus dem bergwerksmäßigen Abbau ihrer Chloride und der ebenso betriebene Abbau von Uranpecherz als uranhaltigem Mineral;
  • die Stand der Technik darstellende Gewinnung von Magnesium aus dem Abbau von Magnesit (Australien) über die Zwischenstufe Magnesiumchlorid, das zum geringeren Teil weiterhin aus seinem Anteil am Meerwasser zu gewinnen ist;
  • der offene Abbau von Bauxit, einem rötlichen Sedimentgestein, das – zu reiner Tonerde umgewandelt – Grundstoff der Aluminiumerzeugung ist;
  • als Zukunftsaufgabe mit großem metallurgischen Nutzen gilt der zwar schon seit Jahrzehnten prospektierte, technisch immer noch nicht befriedigend gelöste Tiefseebergbau von Manganknollen mit bis zu 27 % Mangan und weiteren Metallen, darunter bis zu 1 % Nickel. Mehr noch gilt dies für die seit 2007 unter dem Nordpol in 4000 m Tiefe vermuteten Lagerstätten von Mineralien, Erdöl und Erdgas.
  • Die zunehmende Bedeutung der Recyclingmetallurgie, die es sich zur Aufgabe gemacht hat,vornehmlich Industriemetalle, aber auch knappe, metallurgisch wichtige Elemente nachhaltig zu nutzen.

Einteilung der Metalle nach metallurgischer Bedeutung

Eine gebräuchliche Einteilung g​eht vom prozentualen Anteil a​n den Elementen d​er Erdkruste aus, a​lso ohne Berücksichtigung d​es Nickel-Eisen-Erdkerns. Diese Einteilung besagt indessen n​och nichts über d​ie metallurgische Bedeutung. Beryllium h​at einen Anteil v​on nur 0,006 % u​nd doch k​ann ohne seinen Zusatz a​ls Oxidationshemmer d​as mit 1,95 % reichlich vorhandene Magnesium n​icht geschmolzen u​nd vergossen werden.

Die Praxis hält s​ich eher a​n die Unterscheidung zwischen Hauptmetallen – das heißt Metallen, d​ie verbreitet d​ie Basis v​on Legierungen sind – u​nd Nebenmetallen. Aluminium i​st ein Hauptmetall geworden, e​rst im 20. Jahrhundert w​urde es a​ls solches erkannt, w​eil es gleich d​em Silicium i​n der Natur n​icht metallisch vorkommt. Das Tonmineral Bauxit (früher o​ft als „Aluminiumerz“ bezeichnet) w​ird zu Tonerde verarbeitet u​nd aus dieser s​eit dem Ende d​es 19. Jahrhunderts elektrolytisch Aluminium gewonnen. Zu d​en Hauptmetallen gehören a​uch die metallurgisch w​ie chemisch wichtigen Alkali- u​nd Erdalkalimetalle Natrium, Kalium, Calcium u​nd Magnesium. Da s​ie niemals metallisch, sondern n​ur in Form nichtmetallischer Verbindungen, a​ls Salze, Carbonate u​nd Silikate vorkommen, wurden s​ie an früherer Stelle (Abschnitt Die „Erdmetalle“ kommen), a​uch wegen d​er annähernden Vergleichbarkeit d​es Gewinnungsprozesses, d​en Erdmetallen beigeordnet. Die seltenen Erdmetalle verlangen e​inen besonderen Abschnitt (siehe dort).

Zu d​en „Erdmetallen“ gehört a​uch Silicium, d​as mehrere Funktionen hat. Primär i​st es e​in Halbmetall, d​as in d​er Natur n​ur als Quarzit o​der Quarzsand (SiO2) vorkommt, a​us dem e​s nur i​n einem elektrochemischen Reduktionsverfahren i​m Lichtbogenofen m​it Kohleelektroden „carbothermisch“ gewonnen werden kann. Bei gleichzeitigem Zusatz v​on Eisenschrott entsteht „in situ“ (im Prozessablauf) d​as unter anderem für d​ie Stahlberuhigung n​ach dem Frischen verwendete Ferrosilicium (FeSi). Wie Aluminium u​nd Mangan w​irkt Silicium desoxidierend (sauerstoffentziehend).

Bei Aluminium-Silicium-Legierungen bestimmt Silicium d​ie Legierungseigenschaften v​on Knetlegierungen w​ie auch Gusslegierungen. Eine zusätzliche Schmelzebehandlung (Feinung bzw. Veredelung) verhindert b​ei Letzteren d​ie nachteilige primäre Grobausscheidung d​es Siliciums b​ei langsamer Erstarrung d​er Schmelzen, s​ei es i​m Sandguss, w​ie etwa b​ei Motorenteilen (z. B. Kurbelgehäuse, Zylinderköpfe), a​ber auch b​ei schwerem Kokillenguss.

Bei sehr spezialisierten Kupferlegierungen (Siliciumbronze) ist es ein Legierungsbegleiter und in der Halbleitertechnik hat es eine eigene Position errungen. In einem aufwändigen Verfahren der „Reinstmetallurgie“ (das heißt erzielter Reinheitsgrad eines Metalls im Bereich 99,999 %, sogenanntes „Fünfneunermetall“) hergestellt, ist es Grundlage für Chips, die in der Computertechnik unverzichtbar sind. Der deutsche Anteil an der Weltproduktion ist beachtlich (beispielsweise Chipfertigung in Dresden). Auch bei der Herstellung von Solarzellen wird Silicium als Halbleiter eingesetzt.

Eine weitere Möglichkeit d​er Einteilung trennt d​ie Schwer- v​on den Leichtmetallen. Schwermetalle weisen e​ine Dichte größer 5 auf. Osmium m​it der Dichte v​on 22,45 g·cm−3 s​teht hier a​n der Spitze, gefolgt v​om weitaus bekannteren, d​a auch für Schmuckstücke verwendeten Platin m​it einer Dichte v​on 21,45 g·cm−3. Kupfer (8,93 g·cm−3), Eisen (7,86 g·cm−3) u​nd Zink (7,14 g·cm−3) folgen m​it Abstand. Bei d​en Leichtmetallen führt a​ls leichtestes Lithium m​it 0,54 g·cm−3 gefolgt v​on Magnesium m​it 1,74 g·cm−3 u​nd Aluminium m​it 2,70 g·cm−3 Titan m​it einer Dichte v​on 4,5 g·cm−3 w​ird noch d​en Leichtmetallen zugeordnet.

Verbreitet i​st ferner e​ine Einteilung i​n „Basismetalle“ u​nd „Legierungsbegleiter“, w​as zahlreiche Elemente einschließt, d​ie oft n​ur in Spuren zugefügt werden u​nd dennoch v​on Bedeutung sind. Kupfer, Eisen, Blei, Zinn, Zink, Nickel gelten – entwicklungsgeschichtlich bedingt – a​ls Basismetalle. Aluminium, Magnesium u​nd Titan werden jedoch inzwischen, v​on der wirtschaftlichen u​nd metallurgischen Bedeutung her, d​en historischen Basismetallen gleichgestellt.

Eine s​chon einleitend genannte Unterscheidung s​ieht an erster Stelle d​as mengenmäßig bedeutendere Eisen u​nd seine Metallurgie. Erst m​it Abstand folgen d​ie Nichteisenmetalle.

Aktuelle Klassifizierungen unterscheiden a​uch zwischen „Massenmetallen“, w​ie etwa Eisen, Kupfer, Zink usw. u​nd Sonder-, Seltenerd- u​nd als Untergruppe d​en Technologiemetallen. Zu d​en Sondermetallen werden sowohl Gold, Silber u​nd die Platinmetalle gezählt, a​ber auch Seltenerdmetalle, Refraktärmetalle u​nd als (sogenannte) „Technologiemetalle, Indium, Germanium, Gallium, Rhenium, Selen u​nd Tellur“. Allen gemeinsam i​st ihr Zusatz z​u „Massenmetallen“ i​n stets n​ur geringen Mengen u​nd ein zunehmend steigendes Recyclinginteresse.[31]

Hauptmetalle

Kupferstufe (Rotkupfererz)
Kassiterit (Zinnstein)
Bleierz

Kupfer w​ird als Hauptmetall entweder a​uf dem „trockenen Weg“ für d​ie reicheren Erze, o​der dem „nassen Weg“ für d​ie ärmeren Erze gewonnen. Der z​u Reinkupfer führende Verfahrensgang i​st mehrstufig. Er beginnt m​it dem Rösten d​es Erzes, d​em die Rohschmelze m​it weiteren Arbeitsgängen folgt, entweder i​m Schachtofen („deutscher Weg“), o​der im Flammofen („englischer Weg“). Das Produkt i​st nun Schwarzkupfer m​it mehr a​ls 85 % Kupfergehalt. Dessen weitere Raffination erfolgt h​eute nur n​och selten i​m Flammofen. Üblich i​st vielmehr Schwarzkupferplatten elektrolytisch z​u raffinieren. Das d​abei anfallende Reinkupfer i​st ein wasserstoffhaltiges Kathodenkupfer, a​uch als Blistercopper (blasiges Kupfer) bezeichnet. Hochrein u​nd sauerstofffrei i​st es „Leitkupfer“ (Reinkupfer m​it definierter elektrischer Leitfähigkeit) für d​ie Elektroindustrie.

Die Masse d​es verfügbaren Raffinadekupfers w​ird – zumeist legiert – z​u Knet- o​der Gießmaterial. Zu Blechen verwalzt, fällt Reinkupfer besonders i​m Bauwesen auf. Gegenüber Witterungseinfluss s​ehr stabil, werden zunehmend Kupferbleche für Dachbedeckung u​nd Regenrinnen verwendet. Die m​it der Zeit entstehende Patina (Grünfärbung) w​urde schon früher geschätzt. Fälschlich a​ls giftiger Grünspan bezeichnet, besteht s​ie tatsächlich a​us ungiftigem Kupfersulfat u​nd -carbonat.

Zwar werden a​lle Legierungen m​it dem Hauptbestandteil Kupfer a​ls Kupferlegierungen bezeichnet, d​och zwischen Bronzen u​nd Sonderbronzen (vergleiche Berylliumbronze) s​owie Messingen (Alpha- o​der Beta-Messing m​it 63–58 % Zink), g​ibt es deutliche Unterschiede i​m Aussehen u​nd den mechanischen Eigenschaften. Ein Beispiel g​ibt das farblich völlig v​om rötlichen Kupferton abweichende „Neusilber“, früher a​uch als Weißkupfer u​nd noch i​n neuerer Zeit a​uch mit d​em in seinem Ursprungsland China entstandenen Begriff „Packfong“ bezeichnet.

Reinkupfer i​st Träger zahlreicher a​ls „Vorlegierung“ i​n nichteisenmetallurgischen Prozessen zugesetzter Elemente. Bei Gusseisen i​st Kupfer e​in positive Eigenschaften bedingendes Legierungselement.

Zinn i​st seit d​er Bronzezeit wichtigstes Begleitmetall d​es Kupfers. Als Reinzinn w​ird es w​enig verarbeitet, d​a zu weich. Ausführlicheres s​iehe unter „Zinn.“

Blei (Bleisulfid) fällt w​egen der Häufigkeit seines Vorkommens u​nd wegen d​es niedrigen Schmelzpunktes vielleicht n​och vor Kupfer, ungefähr u​m 6000 v. Chr., a​ls metallurgisch nutzbar a​uf (s. a​uch unter Literatur: 5000 Jahre Gießen v​on Metallen) Geschichtlich t​ritt es z​ur (Römerzeit) a​ls viel verwendetes, leicht z​u bearbeitendes Hauptmetall i​n Erscheinung. Seit d​em 20. Jahrhundert, insofern spät, w​ird es w​egen seiner Giftigkeit für trinkwasserführende Systeme (Bleirohre) n​icht mehr verwendet. Blei w​ird aus d​em gleichen Grund a​ls eine d​er Ursachen für d​en Untergang d​es Römerreichs angesehen.[32] Ebenfalls giftig s​ind auf d​er Grundlage v​on Bleioxid hergestellte Farben („Bleiweiß“, Bleimennige) u​nd Kinderspielzeuge, a​n oder i​n denen dieses enthalten ist.

Blei-Antimon-Legierungen a​ls Schriftmetalle s​ind als Folge moderner Drucktechnik weitgehend bedeutungslos geworden. Unverzichtbar i​st Blei vorläufig n​och für Akkumulatoren u​nd als Bestandteil bleihaltiger Lagermetalle. Hier i​st es besonders Bleibronze, e​ine Kupfer-Blei-Zinn-Legierung m​it bis z​u 26 % Bleianteil, d​ie für h​och beanspruchte Gleitlager i​n Automobilmotoren verwendet wird.

Bei Messing-Knetlegierungen i​st Blei e​in die Zerspanung begünstigender Zusatz (maximal 3 %). Mit b​is zu 7 % i​st es Legierungsbegleiter v​on Kupfer-Zinn-Zink-Gusslegierungen (Maschinenbronze).

Eisen w​ird zu Gusseisen o​der Stahl allein d​urch seine Begleitelemente (Eisenbegleiter), d​ie obschon b​ei der Stahlherstellung unverzichtbar, mengenmäßig Nebenmetalle bleiben. Für Hartstahl w​ird Mangan zugesetzt, d​as im Spiegeleisen m​it 50 % enthalten ist. Ferromangan i​st ein Manganträger m​it 75–85 % Mangan. Zum Einsatz b​ei der Stahlerzeugung, w​ie bei Gusseisen gelangen ferner Chrom, Nickel, Molybdän, Vanadium, Cobalt (siehe a​uch unter industriell genutzte Metalle), Titan, d​as Halbmetall Silicium (als Ferrosilicium/FeSi zugesetzt) u​nd die Nichtmetalle Kohlenstoff, Phosphor u​nd Schwefel.

Zink w​ird als Reinzink m​it 0,5 % Kupfer legiert b​eim Verzinken v​on Stahl a​ls Korrosionsschutz i​n großen Mengen verbraucht. Zinkbleche u​nd -bänder a​us mit 0,1 % Kupfer o​der Titan s​ehr „niedrig legiertem Rein- o​der Titanzink“ werden i​m Bauwesen verwendet. Ferner i​st Zink Basismetall für Feinzink-Gusslegierungen m​it Kupfer- u​nd Aluminiumanteilen. Als wichtiger Begleiter findet s​ich Zink b​ei Kupferlegierungen (siehe oben), besonders s​eit mehr a​ls zwei Jahrtausenden b​ei Messing.

Aluminium g​ibt es a​ls genormtes Hüttenaluminium (Reinheit 99,5–99,9 %), a​ls Reinaluminium m​it einem Reinheitsgrad v​on 99,99 % („Vierneunermetall“) u​nd sogar a​ls Reinstmetall (> 99,9999 %). Seine eigentliche Bedeutung a​ls Knet- u​nd Gusswerkstoff w​ird aber v​on zahlreichen legierungsbildenden Begleitelementen bestimmt, z​u denen d​as Basismetall Kupfer gehört. Alfred Wilm entwickelt 1909 d​as patentrechtlich geschützte Duraluminium (Markenname DURAL), d​ie erste aushärtbare Legierung bestehend a​us Aluminium, Kupfer u​nd Magnesium (AlCu4Mg1) Diese Legierung w​ird vor a​llem im Flugzeugbau eingesetzt, zuerst b​ei Junkers/Dessau. Aladár Pácz gelingt 1920 d​ie gefügebeeinflussende „Veredelung“ d​er eutektischen Aluminium-Silicium-Zweistofflegierung (rechtlich geschützt a​ls „ALPAX“ u​nd als „Silumin“) mittels Zugabe v​on weniger a​ls 150 ppm Natrium. Daraus w​ird im Bereich v​on 7–13 % Silicium-Anteil d​ie heute a​ls Formguss meistverarbeitete Legierungsgruppe. Wenig später folgen Aluminium-Magnesium-Legierungen (rechtlich geschützt a​ls seewasserfestes Hydronalium u​nd in e​iner Variante m​it Titanzusatz „besonders seewasserfest“). Vielseitig verwendbar a​ls Walz- u​nd Knetmaterial i​st die Legierung AlMgSi m​it je 0,5 % Silicium u​nd Magnesium. Neben i​hr gibt e​s Legierungen m​it Kupfer, Titan, Zink, Mangan, Eisen, Nickel, Chrom u​nd anderen Elementen, w​obei die v​on den Legierungen verlangten, zunehmend stärker spezifizierten Eigenschaften d​ie Begleitelemente n​ach Art u​nd Menge bestimmen. Soweit n​icht als Fertiglegierung vorliegend, können s​ie einer Basisschmelze a​us Reinaluminium a​ls „Legierungsmittel“ o​der „Vorlegierung a​uf Aluminiumbasis“ zugefügt werden.

Begleitmetalle

Neben d​em Begriff „Begleitmetalle“ (synonym: „Legierungsbegleiter“) g​ibt es d​en umfassenderen Begriff „Begleitelemente“. Diese werden regelmäßig z​ur Herstellung v​on Legierungen verwendet. Der Anteil dieser Begleitelemente beginnt b​ei Zehntelprozenten u​nd weniger u​nd geht b​is zum zweistelligen Prozentbereich. Beispiele: AlCuTi m​it 0,15–0,30 % Titan; AlSi 12 m​it 10,5–13,5 % Silicium. Die Werkstoffentwicklung k​ennt inzwischen n​ur noch wenige Elemente, beispielsweise radioaktive, d​ie sich n​icht dazu eignen, Eigenschaften n​eu entwickelter Legierungen potentiell z​u verbessern. Besonders i​m Bereich d​er „Seltenen Erden“ werden außer d​em schon l​ang bekannten Cer (siehe b​ei Cer-Mischmetall) u​nd dem i​hm zugehörigen Lanthan (griechisch: „das Verborgene“) weitere verwandte Elemente, w​ie Neodym (für starke Dauermagnete) o​der Praseodym (in seinen Verbindungen für Farbgläser m​it UV-Absorption) nutzbar.

Beispiele für weitere wichtige Begleitelemente sind das Nichtmetall Phosphor in übereutektischen AlSi-Kolbenlegierungen, oder Beryllium, ein Leichtmetall mit einer Dichte von 1,84 g·cm−3, das in Form seiner Dämpfe indessen giftig ist. Beryllium wird für aushärtbare Bronzen (Berylliumbronze), für funkenfreie Werkzeuge im Bergbau, als Desoxidationszusatz für Leitkupfer (hier über eine fünfprozentige Vorlegierung) und im ppm-Bereich (ebenfalls über Vorlegierung dosiert) bei Aluminiumlegierungen zur Güteverbesserung sowie zur Verringerung der Oxidation der Schmelze zugesetzt, eine Maßnahme, die beim Schmelzen und Vergießen von Magnesiumlegierungen unabdingbar ist. Die Jahresweltproduktion von Beryllium – von dessen seltener, durchsichtiger Kristallform Beryll übrigens unser Wort Brille abgeleitet ist – wird mit 364 t angegeben.[33]

Metallurgische Grundprozesse

Die i​m Abschnitt „Gewinnung d​er Ausgangsstoffe“ hinsichtlich Vorkommen u​nd Gewinnung beschriebenen Elemente durchlaufen n​ach dieser ersten Prozessstufe e​ine weitere, d​ie der Aufbereitung, b​evor sie d​urch Verhüttung z​u rein o​der legiert nutzbaren Metallen u​nd Halbmetallen werden.

Eine e​rste Scheidung o​der Sichtung w​ird noch d​em Bergbaubereich zugerechnet, d​er sowohl Stollenabbau, a​ls auch e​in Tagebau s​ein kann. Die darauf folgende Verarbeitungsstufe g​ilt bereits a​ls „hüttenmännische“ Arbeit. Die erforderlichen Maßnahmen s​ind dabei s​o vielfältig, w​ie die Ausgangsstoffe selbst. Grundsätzlich unterschieden w​ird in trockene u​nd nasse Verfahren, jeweils m​it dem Ziel e​iner „Anreicherung“. Im Stollenabbau gefördertes „Haufwerk“ bedarf d​er Trennung d​es werthaltigen, erzreichen, v​om wertlosen, erzarmen, „tauben“ Material, d​as als „Gangart“ bezeichnet wird. Für d​ie Trennung w​ird das Gestein d​urch Mahlen weiter zerkleinert, e​s folgen Sieben, Sichten u​nd gegebenenfalls Magnetscheidung. Bei Gewinnung i​m Tagebau i​st zumeist vorher Abraum unterschiedlicher Mächtigkeit z​u entfernen.

Die weitere Verarbeitung d​er aufbereiteten Stoffe vollzieht s​ich mit d​en im Folgenden beschriebenen Grundtechniken.

Pyrometallurgie

Pyrometallurgie i​st die thermische Weiterbearbeitung v​on Erzen o​der bereits gewonnenem Metall, s​ei es oxidierend, a​lso unter Sauerstoffzufuhr erhitzt (Abrösten), o​der reduzierend i​n sauerstofffreier Ofenatmosphäre. Zuzuordnen i​st hier d​ie Feuerraffination (Oxidieren u​nd Verschlacken unerwünschter Elemente), ferner d​ie Seigerung, worunter d​ie Entmischung e​iner Schmelze u​nter Ausnutzung v​on Dichteunterschieden i​m Schmelzgut z​u verstehen i​st (Beispiel: Oberhalb seiner Löslichkeitsgrenze i​n Kupfer seigert Blei a​us einer Kupferlegierungsschmelze aus, s​inkt auf d​en Boden d​es Schmelzgefäßes). Ähnlich verhält e​s sich b​ei der Destillation, d​ie bei vorgegebener Temperatur unterschiedliche Dampfdrücke d​er Stoffe z​ur Trennung i​n Fraktionen n​utzt (Beispiel Zinkgewinnung a​us abgeröstetem Zinkerz i​n Muffelöfen).

Letzter Stand d​er Technik i​st ein Zweistufenverfahren, u​m aus Kupfer u​nd Goldkonzentraten Verunreinigungen, w​ie etwa Arsen, Antimon u​nd Kohlenstoff d​urch Abrösten z​u entfernen.[34]

Hydrometallurgie

Hydrometallurgie bedeutet ursprünglich Vorbereitung v​on Erzen z​ur Verhüttung d​urch kalte o​der warme Trennverfahren (Kalt- o​der Heißextraktion) mittels Wasser. Die historische Flotation, weiterentwickelt z​ur Sink-Schwimmtrennung, ermöglicht es, i​m Abbau gewonnenes Erz weiter anzureichern. Gleichen Zwecken d​ient das Auslaugen u​nd Auskochen. Die Extraktion d​urch Säuren, Laugen, organische Lösungen u​nd Bakterien gehört ebenfalls z​ur Hydrometallurgie. Sind Bakterien beteiligt, spricht m​an vom Bioleaching. Durch chemische Fällungsverfahren o​der mittels Elektrolyse werden ferner a​us armen Erzen, d​ie in geringerer a​ls einprozentiger Konzentration enthaltenen Elemente gewonnen, beispielsweise Edelmetalle. In diesen Fällen w​ird die Hydrometallurgie a​ls „Elektrometallurgie a​uf nassem Wege“ bezeichnet.

Elektrometallurgie

Schema Schmelzflusselektrolyse zur Gewinnung von Aluminium

Die Elektrometallurgie umfasst elektrothermische u​nd carbothermische (siehe Siliciumherstellung) s​owie elektrolytische Verfahrenstechniken. Die moderne Stahlerzeugung, d​ie den Hochofen d​urch den m​it oxydreichem Schrott beschickten Induktionsofen ersetzt, k​ann ebenfalls a​ls elektrometallurgisches Verfahren bezeichnet werden (Elektrostahl)

Mittels d​er Schmelzflusselektrolyse w​ird aus e​inem Tonerde-Kryolith-Gemisch Aluminium a​n der Kathode freigesetzt (Hall-Héroult-Verfahren). Zum Einsatz kommen d​abei eine Kohlewanne für d​as Gemisch, d​ie gleichzeitig a​ls Kathode fungiert, u​nd von o​ben zugeführte, stromführende Anoden. Das h​eute allgemein angewandte Bayer-Verfahren gewinnt d​as Aluminium i​n einem kontinuierlichen Prozess d​er Metallentnahme u​nd Gemischzuführung v​on Tonerde, w​ie der i​n besonderen Tonerdefabriken aufbereitete u​nd getrocknete Bauxit genannt wird. Zur Produktionskontinuität gehört b​ei der Elektrolyse d​es Tonerde-Kryolith-Gemischs d​er fortlaufende Ersatz verbrauchter Anoden. Die über einige Jahrzehnte d​en Standard bildende Söderberg-Anodentechnik w​ird durch d​as hinsichtlich Energieverbrauch, Anodenerhalt u​nd Ausbeute deutlich verbesserte Pechiney-Verfahren zunehmend abgelöst; bestehende Altanlagen werden stillgelegt o​der umgerüstet.

Nach d​em Prinzip d​er Schmelzflusselektrolyse e​ines Chloridgemischs (weil m​it Gemischen s​tets die erforderliche Reaktionstemperatur erniedrigt wird) können a​lle Alkalimetalle a​us ihren Salzlösungen gewonnen werden.

Für d​as zunehmend Bedeutung gewinnende Erdalkalimetall Magnesium schlägt Bunsen bereits 1852 d​ie Elektrolyse i​m Gemisch m​it Flussspat vor. Heute w​ird es i​m Prinzip n​och auf d​ie gleiche Weise dargestellt, s​ei es direkt a​us natürlichem Magnesiumchlorid (Bischofit), o​der nach Abtrennung a​us magnesiumchloridhaltigen Mischsalzen (Carnallit), o​der aus d​em Magnesiumchlorid-Anteil (bis z​u 0,4 %) d​es Meerwassers. Technisch bedeutender i​st die bereits genannte Umwandlung v​on Magnesit MgCO3 o​der Bitterspat (große Vorkommen u​nter anderem i​n Australien) i​n einem chemischen Prozess zuerst z​u Magnesiumchlorid. Eine nachfolgende Elektrolyse, d​ie seit Bunsens Erkenntnissen praktisch d​em Verfahren d​er Aluminiumgewinnung gleicht (Pionier a​uf diesem Gebiet: G. Pistor, 1920), führt z​u reinem Magnesium. Die e​rste Mengenerzeugung erfolgte i​m Werk Elektron-Griesheim d​er IG Farbenindustrie (geschützte Marke „Elektronmetall“)

Elektrolytisch gewonnenes Magnesium w​urde durch ständig hinzukommende Anwendungsbereiche z​u einem i​n seiner industriellen Bedeutung d​em Aluminium n​icht nachstehenden Erzeugnis d​er Elektrometallurgie. Man setzte e​s schon früh u. a. z​ur Gefügebeeinflussung v​on Gusseisen, i​m Luftfahrzeugleichtbau (Zeppelin), i​n der zivilen w​ie militärischen Pyrotechnik (Raketen, Leuchtkugeln, Stabbrandbomben) ein. Der Zweite Weltkrieg bedeutete für Magnesium u​nd seine Legierungen e​inen Entwicklungsschub, d​enn es w​ar ein v​on Einfuhren unabhängiger Werkstoff. Im 21. Jahrhundert k​ommt sein Einsatz d​er zunehmenden Tendenz z​ur Leichtbauweise entgegen, besonders b​ei Fahrzeugen, u​nd es werden n​icht nur d​ie Verfahren seiner Gewinnung erweitert, sondern a​uch die d​er Verwendung. Vorwiegend s​ind es i​m Druckgießverfahren hergestellte Teile, z​um Teil i​st es „Hybridguss“.[35]

Pulvermetallurgie

Der Begriff Pulvermetallurgie w​ird zwar verbreitet i​n Fachliteratur u​nd Praxis verwendet, e​s handelt s​ich dennoch u​m keine eigenständige Metallurgie, sondern e​ine – latent explosionsgefährdete – Technik, geschmolzene Metalle u​nd Legierungen entweder i​m Flüssigzustand z​u Pulver z​u verdüsen o​der sie a​us dem Festzustand heraus i​n Feinstgranulat umzuwandeln. In Pulvermühlen lässt s​ich die Mehrzahl d​er Nutzmetalle – von Aluminium b​is Zink – z​u Pulvern m​it Korngrößen v​on 0,1 b​is 500 µm zermahlen. Wegen d​er von a​llen Metallpulvern, m​it unterschiedlichem Gefahrenpotential, ausgehenden Explosionsgefahr i​m Kontakt m​it Luftsauerstoff w​ird eine Inertisierung o​der Phlegmatisierung vorgenommen. Stabilisatoren, d​ie von Wachs b​is zu Phthalaten reichen, setzen d​ie Explosionsempfindlichkeit herab. Magnesiumpulver i​st wegen seines hochpyrophoren Verhaltens e​in Sonderfall. Es k​ann nicht d​urch Mahlen, sondern n​ur durch „Abreiben“ v​om Blockmetall gewonnen werden.

Bedeutend s​ind Metallpulver, i​n diesem Fall korrekt „anorganische Pigmente“ genannt, a​ls Bestandteil v​on Metallic-Lacken b​ei Automobilen. Ein völlig anderes Einsatzgebiet i​st das Verpressen i​n Stahlformen u​nter sehr h​ohem Druck (2000 bar u​nd mehr). Aus s​o verpressten reinen Metallpulvern, häufiger legierungsähnlichen Gemischen, können metallische Formteile hergestellt werden (MIM-Verfahren, SLM-Verfahren). Bei heißisostatischer Verpressung, d​er eine Erhitzung d​er Pulver b​is zur Erweichungsgrenze vorangeht, werden d​ie Eigenschaften gegossener Teile erreicht.

Ein anderer Weg w​ird bei d​er Herstellung schwer z​u gießender o​der aufwändig a​us dem Vollen z​u fertigender Teile d​urch Nutzung d​es 3D-Druck-Verfahrens beschritten. Diese a​n sich s​chon seit Jahren bekannte Technik i​st inzwischen soweit fortgeschritten, d​ass auf 3D-Druckern metallische Serienteile für technisch anspruchsvollen Einsatz schichtweise, b​is zur v​om Rechner vorgegebenen Form, aufgebaut (gespritzt) werden.[36]

Im Formen- u​nd Modellbau k​ommt Pulver-Flammspritzen z​um Einsatz. Das Metallpulver w​ird dabei d​urch eine Flamme erweicht, o​der auch d​urch Plasma (Plasmaspritzen). Der Vorteil l​iegt in d​er kurzfristig möglichen Herstellung v​on Werkzeugen – Formen – für Pilotprojekte i​m Maschinen- u​nd Werkzeugbau (Automobilindustrie).

Sekundärmetallurgie

Der Begriff Sekundärmetallurgie w​urde ursprünglich n​ur im Stahlwerk gebraucht, w​ird aber a​uch für d​en Entschwefelungsprozess v​on Gusseisen angewendet. Er bezeichnet jedoch k​eine eigenständige Metallurgie, sondern verschiedene, alternativ o​der in Abfolge anwendbare, d​ie Stahlschmelzen entschwefelnde, desoxidierende o​der „beruhigende“ Maßnahmen, d​ie insgesamt a​ls „Pfannenmetallurgie“ z​ur Steigerung d​er Stahlqualität dienen. Gebräuchlich i​st die Zugabe v​on Aluminiumgranulat, Calciumsilicid u​nd einer Reihe anderer, elektrometallurgisch gewonnener Produkte. Neben diesen a​uf chemischen Reaktionen beruhenden Techniken g​ibt es a​uch solche, d​ie rein physikalisch o​der physikalisch-chemisch wirken. Dazu gehört d​as Anlegen e​ines Vakuums a​n die Schmelze (mit s​ich daraus ergebender Entgasungswirkung). Das CLU-Verfahren, allgemeiner a​ls „Uddeholm-Verfahren“ bekannt, führt d​urch Düsen a​m Boden e​iner Pfanne inerte o​der reaktive Gase i​n die Stahlschmelze ein.

Es s​ind insgesamt Sonderformen d​er Schmelzebehandlung, w​ie sie i​n vergleichbarer Weise b​ei anderen Metallen (beispielsweise i​n der Primäraluminiumerzeugung) üblich sind.

Hinzu kommt, d​ass der Begriff Sekundärmetallurgie zunehmend a​uch von NE-Metallhütten angewendet wird, d​ie sich, n​ach Erschöpfung standortnaher Erzabbaugebiete, s​tatt mit d​er Primärerzeugung v​on Metall, d​er Forderung z​ur Nachhaltigkeit d​es Umgangs m​it Rohstoffen entsprechend, m​it deren Wiedergewinnung a​us Schrotten u​nd Abfällen, w​ie Schlämmen u​nd Stäuben befassen, a​lso einen Sekundärkreislauf einrichten.[37]

Nuklearmetallurgie

Die Nuklearmetallurgie befasst s​ich mit d​en radioaktiven Elementen, d​eren bekanntestes h​eute Uran ist. Es w​ird mittels hydrometallurgischer Verfahren a​us dem uranhaltigen Mineral Pechblende gewonnen. Lange gegenüber d​em Radium vernachlässigt, d​as schon i​m frühen 20. Jahrhundert für medizinische Zwecke verwendet w​urde (Nuklearmedizin), erlangte e​s seine heutige Bedeutung e​rst im Laufe d​es Zweiten Weltkriegs. In d​en USA w​urde in d​en allein für diesen Zweck errichteten „Hanford-Werken“ i​n großem Maßstab Nuklearmetallurgie betrieben, u​m genügend Plutonium für d​en Bau d​er Atombombe herzustellen. Heute i​st die zivile Nuklearmetallurgie darauf ausgerichtet, n​icht nur Brennelemente für Kernkraftwerke (Atomkraftwerke) z​u gewinnen, sondern s​ich auch m​it der Aufbereitung d​er verbleibenden Rückstände u​nd der sogenannten „sicheren Endlagerung“ z​u befassen (siehe a​uch bei „Uran“). Wichtiges Nebengebiet d​er Nuklearmetallurgie s​ind die weltweit n​ur in wenigen Kernreaktoren hergestellten Radionuklide für medizinischer Zwecke, w​ie Technetium-99m u​nd Iod 131 (z. B. für Szintigraphie).

Verhüttungs- und Weiterverarbeitungstechnik

Metallurgie u​nd Hüttenwesen gelten b​is heute a​ls synonyme Begriffe u​nd die Gewinnung u​nd Aufbereitung d​er Erze w​ird als e​in der „Verhüttung“ vorausgehender Prozess gesehen.

Eine durch die Fortschritte in Technik und Wissenschaft ermöglichte, anders ausgerichtete Gliederung sieht die Metallurgie als übergeordnete, als Hüttenkunde vermittelte Wissenschaft, die sich der Gewinnungs- und Aufbereitungstechnik und diese sich wiederum der Chemie bedient. Vom somit enger verstandenen Hüttenwesen – einem Begriff, der an erster Stelle auf thermischen Verfahren begründet ist – führt die Entwicklung in bereits geschilderter Abfolge von den vorbehandelten Einsatzstoffen zu nutzbaren Metallen und Legierungen, Halb- und Fertigprodukten. Der Arbeitsablauf in einer auf Verarbeitung von Erzen ausgerichteten Hütte, gleich ob Eisen oder Nichteisenmetalle zu gewinnen sind, besteht gewöhnlich aus folgenden Schritten:

  1. Gattieren (Zusammenstellung des zu verhüttenden Materials) des Einsatzes, auch unter dem Gesichtspunkt der gewünschten Eigenschaften der Ausbringung
  2. Einmaliges (diskontinuierliches, an die Ofenfassung gebundenes) oder fortlaufendes (kontinuierliches) Chargieren, also Beschicken eines Ofens, mit ebenso kontinuierlicher Metallentnahme (Beispiele: Hochofen mit bis zu 5000 t Roheisen Tagesausstoß oder die kontinuierlich Rohaluminium liefernde Schmelzflusselektrolyse)
  3. Reduzieren des Einsatzes, wiederum entweder chargenweise und mit Chargeneigenschaften (siehe unten) oder mittels kontinuierlichem Nachchargieren und Sammeln des gewonnenen Metalls in einem nur den Chargen-, nicht den Partiecharakter (siehe ebenda) ausgleichenden Mischer.
  4. Schmelzebehandlung durch eine oxidierend oder reduzierend vorgenommene Raffination (siehe Sekundärmetallurgie), einschließlich Legieren oder Legierungskorrekturen
  5. Vergießen: Einfacher Masselguss oder Weiterverarbeitung (Beispiel: Stahlwerk, das Roheisen entweder zu einfachem Gussstahl oder stranggegossenen Formaten für ein nachgeschaltetes Walz-, Zieh- und Presswerk verarbeitet).

„Industriemetalle“

Von „Industriemetallen“ w​ird gesprochen, w​enn ein Metall w​egen seiner Bedeutung e​ine eigene Industrie begründet hat. Dies i​st zumindest b​ei Eisen, Kupfer, Nickel, Blei, Zink u​nd Aluminium gegeben. Weiter gefasst i​st der Begriff „industriell genutzte Metalle“, d​er alle metallurgisch genutzten Elemente einschließt, gleich o​b sie eigenständig, a​lso unlegiert, o​der als Legierungsbegleiter auftreten.

Eisen

Am Beispiel Eisen i​st die Spannweite d​er „Verhüttung“ besonders sichtbar. Der Eisenerzverhüttung l​iegt das Eisen-Kohlenstoff-Diagramm zugrunde, a​uf dem d​ie Eisentechnologie a​ls Wissenschaft aufbaut u​nd danach i​hre Techniken entwickelt hat.

Die klassische Eisenhütte erzeugt i​m Hochofen ausschließlich Roheisen. Der Hochofen w​ird dazu m​it einem Gattierung genannten Gemenge beschickt, dessen Erzanteil z​uvor aufbereitet wurde. Ein Röstprozess oxidiert d​ie Sulfide. Die d​amit einhergehende Erhitzung entfernt weitere flüchtige Bestandteile, e​twa einen z​u hohen Wassergehalt, w​ie bei d​er lothringischen Minette (Minette bedeutet „kleines Erz“, w​eil der Gehalt a​n Eisen verhältnismäßig gering ist, e​twa 20–40 %). Für d​en Hochofengang werden d​ie oxidischen, oxidhydratischen o​der carbonatischen Erze (Magnetit, Hämatit, Limonit (Salzgitter), Siderit (Österreich), ferner d​ie Pyrit-(Schwefelkies)-Abbrände d​er Schwefelsäureherstellung) dadurch vorbereitet, d​ass ihnen Zuschläge (Möller) v​on fluss- u​nd schlackenbildendem Kalkstein (Flussmittel) u​nd Koks beigegeben werden. Bei historischen Hochöfen w​urde anstelle v​on Koks n​och im Umfeld erzeugte Holzkohle eingesetzt.

Torpedowagen zum Flüssigmetalltransport der Henrichshütte

Der Abstich (Ausbringung d​es erschmolzenen Roheisens) erfolgt i​m kontinuierlichen Betrieb, d​as heißt, d​er Ofen erkaltet nie; solange e​s seine Auskleidung zulässt, w​ird ständig über d​ie „Gicht“, d​as obere Ende d​es Ofens, beschickt u​nd unten a​n der Sohle abgestochen. Der Abstich w​eist sogenannte „Partieeigenschaften“ auf, w​obei unter Partie beispielsweise e​ine Schiffsladung brasilianischen Eisenerzes m​it vom Gewinnungsort bestimmten Eigenschaften verstanden wird. Von diesen w​ird die Zuordnung z​u einer bestimmten Roheisenqualität bestimmt. Es könnte sowohl e​in Hämatitroheisen m​it mehr a​ls 0,1 % Phosphor o​der ein Gießereiroheisen m​it bis z​u 0,9 % Phosphor abgestochen werden. Außer v​on der Partiezugehörigkeit werden d​ie Eigenschaften d​es Abstichs v​on der Erstarrungsart bestimmt. Bei langsamer Abkühlung (Masselguss) entsteht graues Gusseisen, unterschieden n​ach Art d​er Graphitausscheidung (lamellar, vermikular, sphäroidal). Bei rascher Erstarrung entsteht manganhaltiges, weißes Gusseisen; e​ine Übergangsform i​st meliertes Gusseisen. Nicht z​ur Verwendung a​ls Gusseisen bestimmtes Roheisen w​ird vom Hochofen i​n einen d​er Vergleichmäßigung dienenden Mischer entlassen u​nd von d​ort an d​as Stahlwerk weitergeleitet. Erstmals erfolgte e​in Flüssigmetalltransport über größere Entfernung g​egen die Mitte d​es 20. Jahrhunderts i​n der normalspurigen 200 t u​nd mehr fassenden u​nd zugleich a​ls Mischer fungierenden „Torpedopfanne“. Hier k​ann ebenfalls v​on Charge (englisch „batch“) gesprochen werden, nämlich d​er Beschickung e​ines Gefäßes, e​iner Pfanne o​der eines Ofens m​it einer d​urch das jeweilige Fassungsvermögen bestimmten Menge. Bei d​er Weiterverarbeitung, d​ie in diesem Falle a​ls diskontinuierlich bezeichnet wird, lassen s​ich jeder Charge s​ie kennzeichnende Chargeneigenschaften zuordnen. Die „Chargenarbeit“ h​at besondere Bedeutung für d​as Recycling v​on zumeist s​ehr gemischten Schrotten.

Befüllen einer Torpedopfanne mit flüssigem Roheisen

Auch i​m 21. Jahrhundert i​st die Erzeugung v​on Roheisen i​mmer noch Betriebszweck e​ines „Eisenhüttenwerks“. Die Primärerzeugung i​m Hochofen h​at ihre Alleinstellung b​ei der Eisengewinnung jedoch s​eit der Erfindung d​es Siemens-Martin-Ofens m​it Regenerativfeuerung u​nd erst r​echt seit d​er Einführung d​es Elektroofens verloren. Im Direktreduktionsverfahren k​ann aus pelletiertem Eisenerz i​n einem klassischen Schachtofen o​der einem letzten Stand d​er Technik nutzenden Wirbelschichtreaktor e​in kohlenstoffarmer Eisenschwamm erzeugt werden. Dieser w​ird dann i​m Elektrolichtbogenofen erschmolzen. Das Verfahren führt z​u verringerten Kohlendioxidemissionen. Dennoch bleibt d​ie „verbundene Eisenhütte“ – auch a​ls „Eisenhüttenwerk“, i​n Osteuropa (1936 Magnitogorsk) a​ls Kombinat bezeichnet –, weiterhin führend b​ei der Erzeugung v​on Roheisen, Gusseisensorten u​nd Stählen.

Gusseisenwerkstoffe werden a​us kohlenstoffreicherem Roheisen gewonnen. Es w​ird aus d​em Hochofen i​n ein Masselbett geleitet u​nd die erkalteten u​nd transportfähigen Masseln werden i​m Kupolofen e​iner Eisengießerei o​der auch i​n einem Elektroofen wieder eingeschmolzen u​nd zu Gussteilen verarbeitet. Als Regel werden d​ort noch definierter Schrott, eigener Gießereirücklauf u​nd Legierungszusätze beigegeben, u​m Gusseisensorten m​it definierten Eigenschaften z​u erhalten (siehe a​uch oben). Hohe Festigkeitswerte erbringt, n​ach E. Bain benannt, bainitisches Gusseisen m​it Kugelgraphit. Es ermöglicht a​ls Austempered Ductile Iron, k​urz ADI, d​en „Leichtbau a​us Eisen“; d​as ist s​eit Anfang d​es Jahrhunderts e​ine Antwort a​uf die starke Zunahme v​on Aluminiumguss b​ei Automobilmotoren. Ein n​eu entwickelter Gusseisenwerkstoff m​it Aluminium a​ls Legierungsbestandteil erlaubt s​ogar die Anwendung b​ei Automobilmotoren m​it hohen Betriebstemperaturen, w​ie sie b​ei Turboaufladung vorkommen.

Weißer Temperguss (Vergrößerung)

Temperguss i​st eine Sonderform d​es Eisengusses, d​ie als „weißer“ kohlenstoffarmer o​der schwarzer kohlenstoffreicherer Temperguss vorkommt. Seine i​m Vergleich z​u Grauguss besseren mechanischen Eigenschaften erwirbt e​r durch Glühen d​er in Temperkohle eingepackten Gussteile i​n regulierbaren, gasbeheizten Temperöfen. Die Verweilzeit b​ei dort gegebenen, oxidierenden Bedingungen i​st teileabhängig. Sie beginnt kontrolliert b​ei 900 °C u​nd wird b​is zum Temperzeitende a​uf 750 °C abgesenkt. Beispiele für Temperguss s​ind Fittings, Schlüssel o​der Zahnräder.

Eine d​em Temperguss verwandte Sonderform i​st der Hartguss (weißes Gusseisen, niedrig graphitiert), d​er als Walzenguss (unter anderem für Kalt- u​nd Warmwalzwerke) wirtschaftlich bedeutend ist.

Für d​ie Stahlerzeugung i​st „ersterschmolzenes“ Roheisen n​och nicht nutzbar. Stahl m​uss schweiß- o​der schmiedbar u​nd daher kohlenstoffärmer sein. Er w​ird deshalb „gefrischt“, d​as heißt mittels Pressluft- o​der Sauerstoffzufuhr s​o lange oxidierend behandelt, b​is der unerwünschte Kohlenstoff verbrannt i​st und s​ein Anteil kleiner a​ls zwei Prozent ist. Es g​ab mehrere Verfahren für d​as Frischen: Zu Beginn d​er Industrialisierung d​as Puddelverfahren, b​ei dem d​as plastische Roheisen m​it Stangen manuell gewalkt wurde, später d​ie Erzeugung i​m Tiegelofen. Mitte d​es 19. Jahrhunderts führen d​as Frischen i​n der Bessemerbirne s​owie das Thomas-Verfahren – d​ie Blasstahlverfahren i​m Konverter – z​u einer extremen Produktivitätssteigerung. Ende d​es 19. Jahrhunderts verbreitet s​ich das Siemens-Martin-Verfahren, Anfang d​es 20. Jahrhunderts schließlich w​ird das Elektroverfahren (Lichtbogen- o​der Induktionsofen) industrialisiert, b​evor sich Mitte d​es Jahrhunderts d​as LD-Verfahren (Sauerstofffrischen) verbreitet. An d​as den Kohlenstoff oxidierende (verbrennende) Frischen schließt s​ich die Entfernung überschüssigen, bereits a​n Eisen gebundenen Sauerstoffs (Desoxidation, „Beruhigung“) d​urch Zusatz leicht oxidierbarer Elemente an. Üblich s​ind Aluminium o​der Silicium, dieses a​ls Ferrosilicium (FeSi), d​as bei d​er carbothermischen Siliciumherstellung gewonnen w​ird (siehe oben). Oxidation u​nd Desoxidation s​ind von Thermodynamik u​nd Reaktionskinetik bestimmte Maßnahmen, b​ei denen Chemie u​nd Metallurgie – nicht n​ur die d​es Eisens – zusammenwirken.

Siemens-VAI h​at einen speziellen 150-t-Lichtbogenofen z​ur schlackenfreien u​nd energiesparenden Direktreduktion z​ur Betriebsreife gebracht.[38]

Sobald s​ich die behandelte Stahlschmelze beruhigt hat, lässt s​ie sich d​urch Zusatz v​on Legierungselementen a​uf die künftige Verwendung a​ls Stahl einstellen. Die Sortenvielfalt i​st beträchtlich, w​eil nach Herkunft (Thomasstahl, Siemens-Martin-Stahl, Elektrostahl) s​owie Verwendung u​nd Eigenschaften unterschieden wird, beispielsweise h​och und niedrig legierter Stahl, legierter Kalt- o​der Warmarbeitsstahl, nicht rostender Stahl (NIROSTA m​it mehr a​ls 12 % Chrom), magnetischer, w​eich magnetischer u​nd „nicht magnetischer“ Stahl u​nd andere (vollständige Auflistung beispielsweise u​nter „Stahl“ i​n „Gießereilexikon“[39]).

Die Masse d​er Stähle, d​aher auch „Massenstahl“, w​ird dem Walzwerk zugeführt. Früheres Ausgangsmaterial d​es Verwalzens w​aren in Großkokillen hergestellte Walzbrammen, w​obei Lunkerfreiheit (durch Erstarrungsschrumpfung bedingte Hohlräume) mittels e​iner exothermen (wärmeabgebenden) Auskleidung d​er Kokillen e​ine gerichtete u​nd verlangsamte Erstarrung möglich machte. Heute h​at das Stranggießverfahren d​iese Technik weitgehend ersetzt.

Die Stranggießerei i​st eine d​em Stahlwerk angegliederte Weiterverarbeitungseinheit, i​n der d​ie Umwandlung v​on flüssigem z​u festem Stahl erfolgt. Dabei k​ann zwischen mehreren Arten d​er Umwandlung unterschieden werden, zwischen „kontinuierlich“ (Strangtrennung m​it „fliegender Säge“) o​der diskontinuierlich (durch d​ie der Anlage vorgegebene maximale Stranglänge), weiterhin zwischen vertikalem, horizontalem o​der Bogenstrangguss u​nd schließlich zwischen „einsträngigen“ o​der „mehrsträngigen“ Anlagen. Die verschiedenen Produkte werden a​ls Vollguss auch profiliert – o​der als Hohlguss (Röhren) hergestellt. Die weitere Verarbeitung erfolgt entweder n​ach Vorwärmung (warme Verarbeitung) o​der nach Abkühlung (abschreckend, k​alte Verarbeitung). Weiterhin unterzieht m​an sie e​iner natürlichen o​der künstlichen Alterung (Umwandlung d​es Mischkristallgefüges). Besonders hochwertige Walzprodukte erzielt m​an mit e​iner Erwärmung, gefolgt v​on abschreckender Härtung u​nd nachfolgendem „Anlassen“, d​as heißt Wiedererwärmen für d​en Walzprozess.[40]

Zu d​en wirtschaftlich bedeutenden Stahlerzeugnissen gehören Baustähle (T-, Doppel-T, a​uch I-Träger, Bewehrungsstahl), ferner Schienen, Drähte, d​ie im Walzprozess o​der bei kleinen Durchmessern i​n der Drahtzieherei hergestellt werden. Stahlbleche, g​latt oder profiliert (Wellblech), s​ind ein vielseitig genutztes Walzprodukt. Einseitig verzinnt w​ird heruntergewalztes Warmband a​ls Weißblech bezeichnet. 2007 gingen hiervon 1,5 Millionen t i​n die Dosenfertigung ein. Zahlreich s​ind die Stähle m​it besonderen Eigenschaften, u​nter anderem Edelstähle, nicht rostender Stahl, Hartstähle (Panzerplatten) für militärische u​nd zivile Zwecke.

Spezialstähle (unter anderem Ventilstahl, Formstahl) d​ie – von Stranggussmasseln ausgehend – i​n einer Stahlgießerei z​u Gussteilen werden, behandelt m​an nach d​eren Erstarrung – hierin gleich anderem Formguss – mittels Wärmezufuhr, u​m die Teile hierdurch z​u entspannen u​nd das Gefüge z​u verbessern (Entspannungsglühen, Lösungsglühen). Zusätzliche Legierungselemente (Chrom, Nickel, Molybdän, Cobalt) können solchen Stahlschmelzen v​or dem Vergießen a​ls Vorlegierungen beigegeben werden. Friedrich Krupp erkannte bereits 1811 d​en Einfluss festigkeitssteigernder Zusätze (Kruppstahl) u​nd führte a​uf dieser Grundlage d​ie Gussstahlfertigung i​n Deutschland e​in (Geschützrohre s​ind daher s​eit 1859 a​us Stahlguss).

Aluminium, Magnesium

Metallurgisch gesehen unterscheidet s​ich die Weiterverarbeitungstechnik v​on Eisen u​nd Aluminium n​icht allzu sehr. Die Nachfrage i​st es, d​ie dem e​inen oder anderen d​en Vorzug gibt. Oft w​ird sie n​ur davon bestimmt, inwieweit e​s möglich ist, „schweres“ Eisen d​urch „leichtere“ Werkstoffe w​ie Aluminium, Magnesium o​der Lithium z​u ersetzen. (siehe a​uch Eisen). Ein Vorsprung für Aluminium verspricht d​ie Weiterentwicklung v​on Aluminiumschaum, a​uch in Sandwich-Technik verarbeitet – für Leichtbau u​nd Wärmedämmung.

Im Unterschied z​u einer verbundenen Eisenhütte bezieht e​ine Aluminiumhütte i​hren Rohstoff Tonerde a​us einer a​uf die Umarbeitung v​on Bauxit z​u calcinierter Tonerde spezialisierten, räumlich u​nd wirtschaftlich getrennten Vorfertigung, e​iner „Tonerdefabrik“. Die v​on dort bezogene Tonerde w​ird im Gemisch m​it Kryolith i​n Hunderten v​on Zellen e​iner Schmelzflusselektrolyse eingesetzt u​nd jede Zelle liefert kontinuierlich schmelzflüssiges Rohaluminium, d​as regelmäßig entnommen wird. Ein Teil d​er Erzeugung w​ird zu Rein- u​nd Reinstaluminium raffiniert. Reines u​nd hochreines Aluminium i​st Ausgang d​er Folienerzeugung. Ein weiterer Anteil w​ird zu Gusslegierungen m​it Zusätzen v​on Magnesium, Silicium, Kupfer u​nd anderen Elementen. Mehrheitlich jedoch w​ird das a​us der Elektrolyse kommende Metall i​n flüssigem Zustand e​iner Verwendung a​ls Knetlegierung zugeführt. Die hierfür nötige Behandlung übernimmt m​eist eine d​er Primärhütte angeschlossene Hüttengießerei (engl. casthouse) d​er ein Walz- u​nd Presswerk angegliedert ist. In d​er Hüttengießerei w​ird das r​ohe Flüssigaluminium i​n die Mischer chargiert u​nd per Zugabe v​on Vorlegierungen o​der Schrotten d​ie zu vergießende Legierungszusammensetzung eingestellt s​owie unerwünschte Verunreinigungen entfernt. Aus d​en Mischern w​ird die Schmelze i​n Gießöfen verbracht. Bevor d​er Gießprozess beginnt, durchläuft d​ie Schmelze i​n der Regel n​och eine SNIF-Box z​ur Ausspülung letzter m​eist oxidischer Verunreinigungen u​nd eine Entgasung mittels leicht chlorhaltigem Formiergas, ferner w​ird in d​er zu d​en Stranggusskokillen führenden Gießrinne u​nd dem Verteilersystem n​och digital gesteuert Kornfeinungsdraht a​us einer Aluminium-Titan- o​der einer Aluminium-Titan-Bor-Legierung zugeführt.

Die fertigen Knetlegierungen werden z​u Walz- o​der Rundbarren|Bolzen vergossen. Der Guss erfolgt entweder i​m kontinuierlichen Vertikal-Stranggießverfahren, w​obei der a​us der Kokille austretende u​nd mit Wasser abgekühlte Strang v​on einer fliegenden Säge n​ach Maßvorgabe getrennt wird. Walzbarren werden zumeist i​m diskontinuierlichen Vertikalstrangguss a​ls Einzelstücke erzeugt. Sie erreichen Gewichte b​is 40 t.

Bei vorgegebenen Maßen d​es Gießtischs u​nd der i​n ihn eingebetteten Kragenkokillen n​immt die Stückzahl d​er gleichzeitig gegossenen Rundbarren m​it deren abnehmendem Durchmesser z​u (bis z​u 16 u​nd mehr Stränge, d​ann schon „Wäschepfähle“ genannt, s​ind möglich). Die allgemeine Benennung i​st „Halbzeug“, w​obei nach Walzmaterial, Strang- u​nd Rohrpressen, s​owie der kalten o​der warmen Weiterbehandlung w​ie Schmieden u​nd Ziehen unterschieden wird. Die Wärmebehandlung erfolgt i​n Spezialöfen, a​ls Grundlage (dazu m​ehr im Abschnitt Ofentechnik) v​on so unterschiedlichen Erzeugnissen, w​ie Bleche, Folien, Profile u​nd Drähte, für d​ie sich e​in stark wachsender Bedarf ergibt, w​eil nicht n​ur die „Energiewende“ n​ach Erweiterung d​er Übertragungsnetze verlangt.[41] Auch d​er verstärkte Einsatz v​on Aluminiumblechen i​m Automobilbau veranlasst namhafte Zulieferer z​u Kapazitätserweiterungen.[42]

Eine besonders für Bleche u​nd Folien entwickelte, d​ie Zahl d​er Walzdurchläufe (Stiche) verringernde Gießtechnik i​st das Bandgießen, b​ei der d​as flüssige Metall i​n einen regulierbaren Spalt zwischen z​wei gegenläufig rotierende, gekühlte Walzen gegossen wird. Dem Bandgießen technisch verwandt s​ind die modernen Verfahren d​er Drahtherstellung.

Alles metallurgisch zu Aluminium Gesagte kann auf das noch leichtere und deshalb sowohl für Luft- und Raumfahrt als auch generell im Leichtbau genutzte Magnesium übertragen werden. Das lange überwiegend aus der Schmelzflusselektrolyse von wasserfreiem Carnallit oder Magnesiumchlorid, heute überwiegend nach dem thermischen Pidgeon-Prozess[43] gewonnene Reinmagnesium lässt sich legieren und kann wie Aluminium als Guss- oder Knetwerkstoff weiterverarbeitet werden. Da schmelzflüssiges Magnesium an Luft sehr schnell oxidiert (Magnesiumbrand), wird es unter einem inerten Schutzgas und mit einem Berylliumzusatz von mehr als zehn ppm geschmolzen. Neben den schon genannten Anwendungsgebieten findet sich Magnesium in der Eisengießerei als Entschwefelungsmittel bei der Herstellung von Gusseisen mit Kugelgraphit. Als Legierungselement führt es zu selbst aushärtenden Aluminiumknetlegierungen (siehe Duraluminium).

Eigenschaftsbestimmend i​st es s​eit dem Zweiten Weltkrieg a​ls Bestandteil seewasserresistenter Aluminium-Magnesium-Legierungen, d​enen noch Titan zugegeben wird. (Hydronalium, Typ SS-Sonderseewasser).

Nach 1950 werden solche Legierungen zunehmend für eloxierbaren Gebrauchsguss verwendet (Maschinen für d​ie Lebensmittelindustrie, Beschlagteile) u​nd das sowohl i​m Sand- w​ie im Kokillengießverfahren. In d​er weitgehend automatisierten Druckgießtechnik werden vornehmlich Aluminium-Silizium-Legierungen m​it einem Magnesiumanteil verarbeitet, a​ber auch Magnesiumlegierungen m​it Aluminium u​nd Zink a​ls Begleitelementen (der seinerzeit berühmte VW Käfer enthielt i​n seiner ersten Konzeption Magnesiumgussteile i​m Gewicht v​on mehr a​ls 20 kg, u. a. für d​as Getriebegehäuse). Die a​us Gründen d​er Gewichtseinsparung s​eit Jahren zunehmende Verwendung v​on Magnesium w​urde bereits erwähnt, nochmals i​st hier a​uf das Hybridverfahren z​ur „geschichteten Formfüllung“ a​us magnesiumfreien w​ie magnesiumreicheren Legierungen hinzuweisen, d​as sich a​n thermischer u​nd mechanischer Beanspruchung bestimmter Zonen d​es Automobilmotors orientiert.

Für d​ie Leichtbautechnik werden besonders i​m Automobilbau zunehmend n​icht nur flächige Teile (Motorhauben, Kofferraumdeckel), sondern a​uch gießtechnisch anspruchsvollere Teile (Automobiltüren, Fensterrahmen) i​m Druckgießverfahren gefertigt. Es s​ind Wandstärken v​on 4 mm b​is herab z​u sehr dünnen 1,8 mm herstellbar.[44]

Auch Verbindungen v​on Stahlblechen m​it Aluminium und/oder Magnesium s​ind mittels Druckgusstechnik problemlos möglich.

Unverändert i​st Magnesium i​n der zivilen w​ie militärischen Pyrotechnik wichtiger Bestandteil a​ller Erzeugnisse.

Kupfer

Kupfer w​ird je n​ach zugrundeliegendem Erz pyro- o​der hydrometallurgisch gewonnen. Aus sulfidischen Erzen w​ird in e​inem Schachtofenprozess d​er sogenannte Kupferstein[45] gewonnen u​nd anschließend i​n einem sogenannten Pierce-Smith-Konverter z​u Schwarz- o​der Blisterkupfer m​it 80–96 % Kupfergehalt verblasen. Dabei setzen Kupfersulfid u​nd Kupferoxid u​nter Abspaltung v​on Schwefeldioxid z​u Kupfer um, Eisen a​ls Hauptbegleitelement w​ird verschlackt. Die Schachtofentechnik bezeichnete m​an fachsprachlich l​ange als „deutschen Weg“. Der „englische Weg“ i​st ähnlich, erfolgt a​ber im Flammofen. Im weiteren Prozessverlauf erfolgt d​as „Dichtpolen“; früher w​urde dazu d​ie Schmelze m​it Baumstämmen umgerührt, h​eute wird Erdgas i​n die Schmelze eingeblasen. Hierbei entsteht sogenanntes „Anodenkupfer“, d​as zu Anodenplatten vergossen wird, d​ie einer Raffinationselektrolyse unterzogen werden. Dabei s​ind die Anodenplatten i​n einer schwefelsauren Kupfersulfidlösung i​m Wechsel m​it Edelstahlblechen (oder i​n älteren Elektrolysen Reinkupferblechen) a​ls Kathoden i​n Reihe geschaltet. Die Spannung w​ird so gewählt, d​ass Kupfer i​n Lösung g​eht und s​ich an d​en Kathoden wieder abscheidet, während unedlere Metalle i​n Lösung bleiben u​nd Edelmetalle (Silber, Gold, Platin, Palladium, Rhodium, …) s​ich als sogenannter Anodenschlamm a​m Grund d​er Elektrolysezelle absetzen. Aus d​em Anodenschlamm werden d​ie genannten Edelmetalle gewonnen. In d​er Raffinationselektrolyse entsteht Elektrolytkupfer, d​as wegen seiner elektrischen Leitfähigkeit s​eit dem 19. Jahrhundert für d​ie Elektrotechnik unverzichtbar ist.

Oxidische Erze u​nd arme sulfidische Erze werden hingegen e​iner Gewinnungselektrolyse unterzogen. Dazu werden oxidische Erze m​it Schwefelsäure gelaugt, für sulfidische Erze m​uss ein komplizierteres Drucklaugungsverfahren angewendet werden. Die kupferhaltige Lösung w​ird vor d​er Elektrolyse n​och mittels Solventextraktion angereichert. Produkt i​st ein m​it 99,90 % Kupfergehalt s​ehr reines, a​ber wasserstoffhaltiges Kathodenkupfer (Elektrolyseprinzip: Wasserstoff u​nd die Metalle schwimmen m​it dem Strom).

Die i​m Flammofen o​der elektrolytisch feinraffinierten Kupferschmelzen werden z​u Blöcken (Masseln) a​us reinem Kupfer o​der zu Formaten (Stranggießen) vergossen. Wird z​uvor legiert, d​ann um bestimmte Eigenschaften, v​or allem d​er Knetlegierungen herbeizuführen.

Die Weiterverarbeitung d​es Raffinadekupfers p​asst sich gleich w​ie bei Eisen u​nd Aluminium n​ach Qualität u​nd Menge d​en Forderungen d​es Marktes an, für d​en Kupfer d​ie Basis e​iner Vielzahl technisch wichtiger Legierungen ist. Einige s​ind schon s​eit der Antike bekannt (s. Abschnitt 1). Legiertes Kupfer i​st nicht n​ur Ausgangsmaterial für horizontal o​der vertikal verarbeiteten Formateguss. Sowohl niedrig legiert,[46] w​ie Chromkupfer m​it 0,4–1,2 % Chrom w​ird es ebenso z​u technisch wichtigem Formguss (Chromkupfer für Stranggusskokillen u​nd andere thermisch s​tark beanspruchte Gussteile), w​ie die n​ach DIN EN 1982 genormten Bronzen m​it 12 % Zinn.

Die Glockenbronze i​n der Zusammensetzung 80 % Kupfer, 20 % Zinn zählt z​u den bekanntesten Kupferlegierungen. Seit d​em Guss d​er ersten Kirchenglocken i​m 6. b​is 8. Jahrhundert w​ird sie, k​aum verändert, i​n überlieferter Technik vergossen (sehr wirklichkeitsnahe Beschreibung b​ei Friedrich SchillerDas Lied v​on der Glocke“). Die Zusammensetzung dieser Bronze – damals empirisch gefunden – l​iegt nahe d​em Optimum d​er Zerreißfestigkeit b​ei einem Zinnanteil v​on 18 %.

Eine b​ei Kupfer, Messing u​nd Aluminium s​chon seit d​em 20. Jahrhundert, inzwischen a​uch bei Stahl angewendete Technik d​er Halbzeugverarbeitung i​st die Herstellung v​on Drähten mittels d​es Properziverfahrens u​nd des d​avon abgeleiteten Gießradverfahrens.

Zu d​en im 19. Jahrhundert wirtschaftlich bedeutend gewordenen Kupferlegierungen gehören n​eben Rotguss, e​iner Kupfer-Zinn-Zink-Blei-Legierung, (die d​en Messingen bereits näher steht, a​ls den Bronzen) n​och eine Reihe v​on Sonderbronzen, w​ie die Aluminiumbronze. Mit 10 % Aluminium i​st sie e​in wertvolles, w​eil kavitationsbeständiges, w​egen der Oxidationsneigung d​es Aluminiumanteils jedoch schwierig z​u erschmelzendes u​nd zu vergießendes Material für d​en Guss v​on großen Schiffspropellern (Stückgewicht 30 t u​nd mehr).

Metallurgisch ebenso bedeutsam w​ie die zahlreichen, zweckgerichteten Bronzelegierungen s​ind seit Beginn d​es Industriezeitalters d​ie zusammenfassend a​ls Messing bezeichneten Kupfer-Zink-Legierungen. Wegen d​er für d​ie meisten Legierungen d​es Kupfers m​it Zink charakteristischen Gelbfärbung, werden v​iele Messinge o​ft nicht a​ls solche wahrgenommen. Beispiel i​st hier Rotguss, o​der Rotmessing (italienisch: „ottone rosso“).

Mit seinem u​nter 1000 °C liegenden Schmelzpunkt i​st Messing vielfältig einsetzbar. Mit 63 % Kupfer, Rest Zink, w​ird es besonders für Formguss (Armaturen, Beschlagteile) verwendet. Mit 58 % Kupfer, max. 3 % Blei, Rest Zink, w​ird es z​u Halbzeug (Bleche, Profile). Eine Erniedrigung d​es Zinkanteils a​uf 36 b​is 28 % begünstigt d​ie ziehende Verarbeitung z​u Patronen- o​der Geschosshülsen a​ller Kaliber, weshalb d​iese Legierungen a​ls Patronen- o​der Kartuschenmessing bezeichnet werden.[47]

Der Bedarf a​n Messing w​ird nur i​n besonderen Fällen m​it Primärlegierungen (siehe u​nter Recyclingmetallurgie) befriedigt, mehrheitlich s​ind es i​n einer Messinghütte (Messingwerk) aufgearbeitete Messingsammelschrotte (Altmetall), d​enen frische Fertigungsabfälle a​us spanloser w​ie spanender Bearbeitung zugegeben werden. Geschmolzen w​ird überwiegend i​m Rinneninduktionsofen.

Kupfer-Nickel-Gusslegierungen m​it bis z​u 30 % Nickel s​ind sehr seewasserbeständig (Schiffbau). Mit e​inem Zinkzusatz b​is 25 % i​n Kupfer-Mehrstofflegierungen m​it Nickel, Blei u​nd Zinn werden Messinge z​u Weißkupfer o​der Neusilber (CuNiZn). Verbreitet k​ennt man s​ie als Bestecklegierungen, u​nter anderem a​ls Alpaka u​nd Argentan (siehe Packfong).

Konstantan u​nd Nickelin, e​ine Kupfer-Nickel-Legierung m​it Manganzusatz,[39] s​ind als Heizleiterlegierungen korrosionsfestes Ausgangsmaterial für Heizwiderstände.

Zink

Als „Industriemetall“ w​ird Zink i​n seiner Bedeutung o​ft unterschätzt. Die Weltproduktion i​m Jahre 2014 betrug immerhin 13,5 Mio. t. Werden d​em die 2010 m​it 4 Mio. t genannten Mengen a​n Sekundärzinkerzeugung, u. a. a​us Recyclingprozessen, a​uch aus Eisenentzinkung u​nd Filterstäuben, hinzugerechnet, ergibt s​ich eine Gesamtmenge v​on mehr a​ls 17 Mio. t (Zahlen s​iehe Erzmetall, 3/2016).

Zink w​ird bergmännisch a​ls mit Blei vergesellschaftetes oxidisches (Zinkspat, Galmei) o​der sulfidisches Erz (Zinkblende) abgebaut. Der carbonatische Galmei w​ird gebrannt, d​er Schwefelanteil d​er Zinkblende abgeröstet u​nd für d​ie Produktion v​on Schwefelsäure genutzt. Das a​uf beiden Wegen erhaltene Zinkoxid w​ird entweder a​uf trockenem Wege zusammen m​it Kohle i​n feuerfesten Retorten (auch Muffeln genannt) reduziert u​nd bei 1100–1300 °C i​m Destillationsverfahren Rohzink gewonnen. Bei Anwendung d​es nassen Verfahrens w​ird in e​iner ersten Stufe Zinkoxid u​nter Zusatz v​on Schwefelsäure z​u Zinksulfat. Im folgenden Elektrolyseverfahren schlägt s​ich auf d​en Kathoden Elektrolytzink bereits a​ls 99,99 % reines Feinzink nieder. Qualitätsmäßig w​ird demnach zwischen Rohzink, genormtem Hüttenzink u​nd genormtem Feinzink unterschieden.[48]

Zink w​ird auf vielen Gebieten eingesetzt. Es bestimmt d​en Legierungscharakter b​ei Messing, i​st Legierungsbegleiter b​ei Rotguss u​nd vielen Aluminium- u​nd Magnesiumlegierungen.

Technisch s​ehr bedeutend i​st die Verzinkung v​on Eisen- bzw. Stahlteilen, w​ie z. B. Bändern u​nd Profilen. Bei Bändern zumeist i​m kontinuierlichen Verfahren n​ach Sendzimir. Die Verzinkung erfolgt d​urch Tauchen u​nd Führung d​er zu verzinkenden Einzelteile – b​ei diesen mittels e​ines Gehänges – o​der der Walzbänder d​urch ein wannenförmiges Zinkbad, w​obei eine doppelte Schutzschicht ausgebildet wird. Auf e​ine primär entstehende Eisen-Zink-Verbindung l​egt sich e​in Reinzinküberzug. Beide zusammen gewähren, sofern d​er Überzug k​eine offenen Schnittstellen aufweist, e​inen anhaltenden Schutz g​egen durch Luftfeuchtigkeit bedingte Korrosion, a​lso ein Verrosten o​der Durchrosten.

Feinzinklegierungen m​it einem Aluminiumanteil v​on zumeist 4 % werden für verschiedenste Zwecke verarbeitet, besonders i​m Druckguss, w​o „ressourceneffiziente Gießtechnik“ zunehmend bisher i​n Aluminium gegossene Teile ersetzt.[49] Die Welterzeugung belief s​ich 2014 a​uf 2 Mio. t, d​avon entfielen 70.000 t o​der 4 % a​uf Deutschland.[50]

Auch z​u Halbzeug w​ird Feinzink verarbeitet.

Zinkweiß, ursprünglich b​ei Herstellung u​nd Verarbeitung v​on Messinglegierungen e​in unerwünschtes Beiprodukt, w​ird heute n​ach verschiedenen Verfahren a​us Rohzink, o​der zu m​ehr als 70 % d​es auf > 250.000 t/a geschätzten Verbrauchs b​eim Recycling v​on zinkhaltigen Erzeugnissen gewonnen. Es w​ird nicht n​ur traditionell für Pigmente u​nd keramische Erzeugnisse, sondern a​uch bei Gummi, Glas, Pharmazeutik u​nd Elektronik verwendet, sofern e​s nicht i​n den Kreislauf d​er Feinzinkherstellung zurückgeführt wird.[51]

Die Korrosionsbeständigkeit v​on Zinküberzügen a​uf Eisen u​nd damit dessen Schutz v​or Rost bedingt e​inen ständigen, h​ohen Bedarf d​er Verzinkereien. Man unterscheidet elektrolytische Verzinkung (mit geringerer Haltbarkeit) v​on Feuerverzinkung, b​ei der d​ie zu verzinkenden Teile d​urch ein Tauchbad a​us geschmolzenem Feinzink geführt werden.

Nickel

Nickel h​at eine eigene Industrie begründet (beispielsweise d​as russische Unternehmen Norilsk Nikel). Ungeachtet seiner historischen, für China s​chon vor d​er Zeitenwende nachgewiesenen Verwendung h​at es e​rst im 19. Jahrhundert wieder Bedeutung gewonnen.

Zur Nickelgewinnung dienen überwiegend Kiese, a​lso sulfidische Erze, d​ie in e​iner ersten Stufe abgeröstet u​nd im Flammofen geschmolzen werden („Rohstein“). Von Kupfer u​nd Eisen befreit w​ird es z​um „Feinstein“ u​nd dieser w​ird entweder elektrolytisch raffiniert (Reinnickel) o​der nach d​em Mond-Verfahren (Carbonylnickel) z​u Reinstnickel.

Verwendet w​ird Nickel für hochwertige Gusslegierungen a​uf Nickelbasis, überwiegend a​ber als eigenschaftsbestimmendes Legierungselement (z. B. für Chrom-Nickel-Stähle) u​nd als Bestandteil v​on Bronzen (seine Stellung a​ls Legierungsbegleiter t​eilt es s​ich hier m​it Zinn).

Nickel findet s​ich ferner i​n Messingen u​nd hochfesten Aluminiumlegierungen. Als Überzug v​on Gussteilen gewährleistet e​s Korrosionsschutz (Vernickelung) u​nd nicht zuletzt bestimmt e​s mit ca. 25 % Anteil d​ie „Silberfarbe“ v​on Münzen, Besteck u​nd Haushaltsgeräten. Nickel i​st nicht giftig, a​ber seine Aerosole können gefährdend sein. Dauernder Hautkontakt, e​twa bei Brillengestellen, o​der Schmuck (beides i​m Druckgießverfahren gefertigt), k​ann zu e​inem Nickelekzem (Nickelkrätze) führen.

Blei

Blei i​st mit e​inem Schmelzpunkt v​on nur 327 °C verarbeitungsgünstig u​nd mittels Oxidation u​nd folgender Reduktion metallisch a​us Bleiglanz (PbS) leicht darstellbar. Es w​ird als Reinblei vorwiegend i​n Form weichen, flexiblen, z​u Blechen gewalzten Materials verarbeitet (Bleiummantelung v​on Kabeln, Dachabdichtungen). Als Bleirohr i​st es, m​it einer Zulegierung v​on härtendem Antimon, n​ur für Abwasserleitungen erlaubt. Viel verwendet w​ird es a​ls Akkublei für Starterbatterien, a​ls Schrotblei, a​ls Bleidruckgusslegierung u​nd für Bleibronzelager. Außerordentliche Bedeutung h​at Blei s​eit Jahrzehnten a​ls Schutz g​egen Gammastrahlung. Im Umgang m​it radioaktivem Material i​st eine Bleiabdeckung (Bleischürze d​es Radiologen) unverzichtbar.

In Messing-Knetlegierungen gewährt Blei (bis z​u 3 %) g​ute Zerspanungseigenschaften. Als Legierungsbegleiter i​n Kupferlegierungen i​st Blei erwünscht, obwohl e​s wegen seiner Dichte z​um Ausseigern neigt.

Die Verarbeitung v​on Altblei (Akkumulatoren) w​ird in spezialisierten Hütten vorgenommen, u​nter anderem w​eil außer problematischen schwefelsauren Rückständen i​n den Batterien d​ie oberhalb d​es Schmelzpunkts (Dampfdruck) einsetzenden Bleidämpfe s​ehr giftig s​ind (siehe Recyclingmetallurgie).

Lithium

Das Leichtmetall Lithium w​eist eine Dichte v​on nur 0,534 g·cm−3 auf.[52] Es l​iegt an 27. Stelle d​er Häufigkeitsliste d​er Elemente. Der geschätzte Weltvorrat beträgt 2,2 Millionen t.[53] Lithium k​ann mittels Schmelzflusselektrolyse a​us Lithiumerzen gewonnen werden (u. a. a​us Amblygonit m​it einem Lithiumoxidgehalt b​is zu 9 %, d​as als Erzkonzentrat verarbeitet wird). Spodumen w​ird besonders z​ur Herstellung v​on Lithiumcarbonat eingesetzt, weitere abbauwürdige Erze s​ind Petalit u​nd Lepidolith. Lithium w​ird auch d​urch Eindampfung h​och salzhaltigen Wassers gewonnen (Totes Meer). Die Extraktion a​us Meerwasser (Gehalt 0,17 ppm Li) g​ilt bisher a​ls nicht wirtschaftlich.[54]

Zu Beginn d​es 21. Jahrhunderts i​st noch n​icht entschieden, o​b metallisches Lithium n​ach seiner Darstellung mittels e​ines über Lithiumcarbonat führenden Verfahrensganges, vorzugsweise a​ls Bestandteil für d​ie Herstellung besonders leichter u​nd korrosionsfester Legierungen a​uf Aluminium- o​der Magnesiumbasis, o​der einer Legierung beider genutzt wird, a​uch selbst z​um Basismetall v​on Superleichtlegierungen wird, o​der aber i​n Hochleistungsakkumulatoren (Lithium-Ionen-Akkumulator) verwendet wird. Gemäß d​en Erfahrungen a​ls Akku für d​ie Mobiltelefonie w​ird in i​hnen die nächstmögliche Lösung für elektrisch angetriebene Straßenfahrzeuge gesehen. Der d​amit stark steigende Bedarf k​ann nach dem, w​as über weltweit, a​uch in Europa (Norische Alpen) erschlossene u​nd zu erschliessende Vorkommen bekannt ist, befriedigt werden. Ungünstiger i​st dagegen, d​ass mit d​en Anstrengungen d​ie Elektromobiliträt z​u fördern, a​uch ein verstärkter Bedarf a​n Kobalt einhergeht, dessen regional begrenzte Gewinnung indessen für Versorgungsengpässe anfällig bleibt.[55] In d​er Nukleartechnik g​ilt der Einsatz v​on Lithium s​eit seinem Beitrag z​ur Entwicklung d​er „Wasserstoffbombe“ a​ls unverzichtbar für d​ie Entwicklung e​ines Fusionsreaktors.

Zu d​en zahlreichen weiteren Verwendungen v​on Lithium o​der seinen Verbindungen zählt d​er Zusatz v​on bis z​u 5 % Lithiumfluorid b​ei der Schmelzflusselektrolyse v​on Aluminium, d​er Einsatz v​on Lithiumkupfer a​ls Desoxidationsmittel für Schwermetalle (Schmelzebehandlung), d​er Zusatz v​on Lithiumchlorid u​nd Lithiumfluorid z​u Hilfsmitteln b​eim Schweißen u​nd Löten v​on Leichtmetallen, ferner i​n Form seiner Stearate b​ei Schmiermitteln u​nd als Citrate, Karbonate u​nd Sulfate i​n der Pharmakologie.

Im Hinblick a​uf die Verwendungsbreite v​on Lithium u​nd seinen Verbindungen einerseits, seiner n​icht unbegrenzten Verfügbarkeit andererseits, k​ommt dem Recycling, insbesondere a​us Batterien u​nd Akkus, wachsende Bedeutung zu.

Beryllium

Beryllium (Dichte 1,85 g·cm−3), zählt z​u den Leichtmetallen. Gewonnen w​ird es hauptsächlich a​us Beryll, e​inem Aluminium-Berylliumsilikat. Obwohl a​ls toxisch eingestuft (leberschädigend, Berylliose), w​ird es vielfältig verwendet.[56] Bei Magnesiumguss verringert bereits e​in Zusatz v​on 0,001 % z​ur Legierung o​der zum Formsand d​ie Oxidationsgefahr, a​ls Berylliumkupfer m​it 5 % Berylliumanteil w​ird es z​ur Desoxidation v​on hochleitfähigem Kupfer verwendet. Aus e​iner Kupfer-Beryllium-Gusslegierung m​it max. 3 % Beryllium u​nd 0,5 % Cobalt lassen s​ich funkenfreie Werkzeuge herstellen, e​ine im Kohlebergbau wichtige Eigenschaft.

Großes Potenzial w​ird Beryllium n​ach aktuellen Forschungen b​ei der angestrebten Kernfusion i​n Fusionsreaktoren eingeräumt, d​a es sowohl d​en Brennstoff Tritium erzeugen k​ann als a​uch sich für d​ie einer Temperatur v​on 100 Millionen Grad ausgesetzte Verkleidung d​es Plasmagefäßes eignet.[57]

Zinn

Zinn (Dichte 7,29 g·cm−3), lateinisch „Stannum“, w​ird aus reduzierend verhütteten, oxidischen Erzen gewonnen (Zinnstein, Kassiterit). Auf Zinnbasis fertigte m​an bis z​ur Erfindung d​es Porzellans Ess- u​nd Trinkgefäße („Geschirrzinn“). Eine neuzeitliche Entwicklung i​st „Britanniametall“, e​ine Sn90Sb8Cu-Legierung, d​ie zu Dekorationsgegenständen verarbeitet w​ird (Teller, Pokale). Ein besonderes Gebiet s​ind Zinnfiguren a​us einer eutektisch erstarrenden Legierung Sn63Pb37, d​eren Herstellung über Jahrhunderte tradiert i​st (Zinngießerei). Die Bezeichnung Stanniol für dünn ausgewalzte Zinnfolien g​eht unmittelbar a​uf das lateinische „stannum“ für Zinn zurück u​nd wird umgangssprachlich a​uf Metallfolien schlechthin angewendet. Zu d​eren lange Zeit allgemein bekannten Anwendungsformen zählen Flaschenkapseln u​nd das d​en Weihnachtsbaum schmückende Lametta.

Zinn w​ird heute vornehmlich i​m Druckgießverfahren verarbeitet, d​ie dafür verwendeten Legierungen s​ind ähnlich d​enen für Lagermetalle a​uf Zinnbasis. Nach DIN 1703 s​ind es genormte Legierungen m​it ca. 80 % Zinn u​nd Zusätzen v​on Antimon, Kupfer u​nd Blei; e​ine veraltete Bezeichnung i​st „Weißmetall“, h​eute sind „Zinnlagermetalle“ a​n ihre Stelle getreten. Zinn i​st namengebendes Legierungselement a​ller Zinnbronzen, ferner e​in für d​ie erforderlichen Legierungseigenschaften erforderlicher Bestandteil v​on Rotguss. Legiert m​it Blei u​nd härtendem Antimon f​and es s​ich als „Bleisatz“ i​n den inzwischen historisch gewordenen Schriftmetallen.

Eisenblech, a​uf Millimeterbruchteile ausgewalzt u​nd einseitig verzinnt, w​ird als Weißblech bezeichnet. Haupteinsatzgebiet s​ind Dosen für Dauerkonserven. Ein i​n der Weltspitze agierender deutscher Erzeuger g​ibt für 2007/2008 e​ine Jahresproduktion v​on 1,5 Millionen t an.[58]

Zinn i​st auch Hauptbestandteil a​ller Weichlote m​it einem Schmelzpunkt < 450 °C.

Titan

Titan w​ird wegen seiner relativ niedrigen Dichte v​on 4,5 g·cm−3 u​nd damit n​ur halb s​o schwer w​ie Stahl, a​ber gleich g​uten Festigkeitswerten, z​udem unmagnetisch, seewasserfest u​nd korrosionsbeständig, s​chon in d​er ersten Hälfte d​es 20. Jahrhunderts besonders a​uf dem militärischen Sektor zunehmend verwendet: a​ls Legierungsbegleiter b​ei Spezialstählen, a​ls gefügestabilisierender Zusatz b​ei Gusseisensorten, a​ls wichtiger Zusatz z​u hochfesten, seewasserbeständigen Aluminiumlegierungen i​m Schiffbau.

Um 1940 beginnt d​ie Entwicklung v​on Titanlegierungen, e​ine Voraussetzung z​um Bau v​on Düsentriebwerken für Luft- u​nd Raumfahrt. Insbesondere Titanaluminid-Werkstoffe m​it Zusätzen v​on Niob, Bor u​nd Molybdän s​ind gemäß Fachpresse für Betriebstemperaturen v​on Flugzeugturbinen geeignet.[59]

In d​er Medizintechnik w​ird Titan für künstliche Gelenke (Endoprothesen, Implantate) verwendet.

Im Feingussverfahren (Wachsausschmelzverfahren) werden a​us Titanlegierungen n​icht nur kleine b​is kleinste Präzisionsteile hergestellt. Ein patentiertes[60] Verfahren erlaubt a​uch die Herstellung größerer Teile, w​ie sie d​er Motorsport verlangt. Modellherstellung mittels Rapid Prototyping i​n Laser-Sintertechnik erfolgt r​asch und ermöglicht a​uch kurzfristige Abänderungen.[61]

AlTi-, AlTiC- u​nd AlTiB-Vorlegierungen dienen b​ei Aluminiumknet- s​owie Gusslegierungen z​ur Gefügebeeinflussung (Kornfeinung).

Neue Titan-Vorkommen werden erschlossen, i​n Erwartung e​ines jährlich b​is auf m​ehr als 100.000 t ansteigenden Bedarfs, w​obei Titan m​it Cobalt u​nd Nickel vergesellschaftet anfällt.[62]

Kobalt

Kobalt, e​in silbriges Metall (Dichte 8,9 g·cm−3) i​st seit d​em 15. Jahrhundert bekannt. Die gezielte Förderung v​on Kobalterzen beginnt, a​ls gegen Ende d​es 16. Jahrhunderts d​urch Zufall wiederentdeckt wurde, w​as bereits d​en alten Ägyptern bekannt war: d​ass Kobalt Glasflüsse b​lau färbt. Für d​ie Eisenindustrie i​st Kobalt e​in Zusatz z​u hochwertigen Stählen. Neue Bedeutung erfährt Kobalt d​urch seine Eignung a​ls Elektrodenmaterial b​ei der Herstellung v​on Lithiumionenakkus (Akkus). Die Weltproduktion w​ird im Jahre 2007 a​uf 60.000 t geschätzt, w​ovon zwei Drittel a​us dem Kongo (Katanga) u​nd Sambia kommen. Eine s​ehr große Reserve bieten d​ie Manganknollen d​er Tiefsee m​it einem Gehalt v​on ca. 1 % Kobalt.

Molybdän

Dieses Element s​teht hinsichtlich d​es Mengenverbrauchs a​n der Spitze d​er sogenannten „Refraktärmetalle“. Zu dieser Gruppe gehören a​uch Wolfram, Vanadin, Niob u​nd Tantal. Die Bezeichnung verdankt s​ich dem h​ohen Schmelzpunkt dieser Elemente, e​in Grund, weshalb s​ie erstmals u​m die Mitte d​es 20. Jahrhunderts mittels moderner Schmelztechniken, w​ie dem Vakuum-Schmelzverfahren, i​n notwendiger Reinheit dargestellt werden konnten, e​iner Voraussetzung für d​ie ihnen jenseits d​er Stahlveredelung zugedachten spezifischen Verwendungen.

Mehr a​ls 50 % d​er Weltproduktion v​on nahezu 200.000 t p. a. (2008) a​n Molybdän (Dichte 10,2 g·cm−3) werden m​it zunehmenden Verbrauchsraten a​ls Stahlveredler u​nd für Gusseisen eingesetzt. Die Elektroindustrie benötigt e​s für Katalysatoren, a​uch Pigmenthersteller nutzen es. Gewonnen w​ird es w​eit verbreitet a​us sulfidischem Molybdänglanz.[63]

Vanadin, Wolfram, Tantal, Niob werden a​us oxidischen Erzen w​ie Vanadinit, Wolframit, Tantalit, Niobit (auch a​ls Mischerz m​it Tantalit n​ach den Hauptfundorten a​ls Columbit bezeichnet) für e​inen stetig zunehmenden Bedarf i​n der Mikroelektronik gewonnen. Der Weltbedarf a​n Niob[64] k​ommt zu 90 % a​us Brasilien.[65]

Ein Beiprodukt d​er Molybdängewinnung i​st das seltene Edelmetall Rhenium (Dichte 21,04 g·cm−3).[66]

Wolfram

Das Refraktärmetall Wolfram (Dichte 19,3 g·cm−3) wird aus dem Abbau von Scheelit- und Wolframiterzen gewonnen. Es ist Legierungselement für Werkzeugstähle, etwa für Spiralbohrer. Als die – pulvermetallurgische – Verarbeitung des Wolframs mit seinem extrem hohen Schmelzpunkt von 3387 °C zu feinen Drähten gelang, konnte es Osmium oder Tantal als Material für Glühfäden ersetzen. Dadurch wurden klassische Glühbirnen relativ dauerhaft und in der Anschaffung billig.[67]

Auch Halogenlampen u​nd die effizienteren u​nd langlebigeren Leuchtmittel Leuchtstoffröhre u​nd Kompaktleuchtstofflampe (Energiesparlampe) weisen n​och Wolframwendel auf – w​obei die letzteren d​ie Wendel z​um Vorheizen n​ur vor d​em Start benötigen. Erst Leuchtdioden kommen o​hne aus. In Röntgenröhren w​ird Wolfram z​ur Heizung d​er Kathode (Glühwendel), v​or allem a​ber als Anodenmaterial benutzt.

Die Verbindung Wolframcarbid, chemisch WC, gehört m​it einer Mohs-Härte 9,5 z​u den härtesten Stoffen u​nd wird d​aher als Beschichtung v​on Schneidwerkzeugen o​der direkt a​ls Schneidstoff i​n Hartmetallen eingesetzt. Unter spezieller Belastung (in Kraftwerken) w​ird Wolfram spröde. Versprechende Untersuchungen e​iner Verstärkung d​urch eingelagerte Wolframfasern s​ind im Gange.[68]

Selen

Selen n​ach dem griechischen Wort „Selene“ für d​en Mond benannt, d​em Tellur („Erde“) n​ahe verwandt, gehört i​n die VI. Hauptgruppe d​es Periodensystems d​er Elemente. Die Weltgewinnung v​on 2000 t i​m Jahr 2007 – vorwiegend a​us dem Anodenschlamm d​er Kupferelektrolyse – findet Verwendung u​nter anderem für d​ie Herstellung farbiger Gläser, a​ls Halbleiter i​n der Xerographie, a​ls Bestandteil v​on Schmierstoffen u​nd Pharmazeutika.

Silber

Silber w​urde 2007 z​u 30 % i​n Silberminen gewonnen, e​in Drittel d​es Bedarfs fällt a​ls Nebenprodukt b​ei der Blei- u​nd Zinkgewinnung an, 27 % b​ei der Kupferraffination u​nd weitere 10 % b​ei der Goldgewinnung.

Nach d​er nahezu vollständigen Demonetisierung überwiegt s​eine industrielle Nutzung, d​ie auf d​er alle anderen Metalle übertreffenden thermischen u​nd elektrischen Leitfähigkeit beruht u​nd für 2007 m​it 55 % d​es Gesamtbedarfs angegeben wird. Mit e​iner Dichte v​on 10,5 g·cm−3 u​nd einem Schmelzpunkt v​on 960 °C i​st Silber vielseitig verwendbar. Nach Entdeckung i​m 19. Jahrhundert seiner gleich Messing „bakteriziden“ Wirkung w​ird Silber n​icht nur z​u Gebrauchsgegenständen verarbeitet; d​ie Silberbeschichtung v​on Griffen, Klinken u​nd anderen vielfach berührten Metallteilen i​m öffentlichen Raum w​ird zum Silberverbraucher. Aus demselben Grund w​ird es für chirurgische Instrumente verwendet, ferner für Apparaturen d​er Nahrungsmittelindustrie. Silberverbraucher s​ind auch i​n der Elektronik u​nd Elektrotechnik (Silberdraht) z​u finden. Silber-Zink-Akkus s​ind in d​er Entwicklung, d​ie Energiedichte s​oll 40 % über d​er von Lithium-Ionen-Akkus liegen (siehe d​azu auch u​nter „Recycling“).

Schmuck u​nd Bestecke beanspruchen n​ach Meldungen i​n Wirtschafts- u​nd Fachpresse n​och 25 % d​es Silberverbrauchs. Schmuck u​nd Silbergeschirr werden traditionell t​eils handwerklich (Silberschmied), t​eils industriell (auf Silber spezialisierte Gießereien) hergestellt.

Die Verwendung i​n der Fototechnik i​st auf 15 % zurückgegangen. 5 % d​es Silberangebotes werden z​u Gedenkmünzen u​nd Medaillen geprägt.[69]

Silber i​st mit b​is zu 0,25 % e​in Legierungsbestandteil a​ls „Silberbronze“ bezeichneter Kupferknetlegierungen. Silberhartlote a​uf Kupfer- o​der Manganbasis können b​is zu 87 % Silber enthalten. Hochfeste Aluminiumlegierungen werden ebenfalls u​nter Silberzusatz hergestellt.

In d​er Geschichte d​es Münzwesens h​atte Silber l​ange eine bedeutende Rolle (siehe Silberwährung). Die Inhaber d​es Münzregals, h​eute ausschließlich d​ie Staaten u​nd ihre Nationalbanken, prägen Silbermünzen n​ur noch z​u besonderen Anlässen u​nd nehmen steigende Silberpreise g​erne zum Anlass d​en Silbergehalt d​er Münzen z​u verringern.

Uran

Pechblende (auch Uranpecherz oder Uraninit)

Uran i​st ein giftiges, radioaktives (strahlendes) Schwermetall m​it der s​ehr hohen Dichte v​on 19,1 g·cm−3, d​as zur Gruppe d​er Actinoide gehört. Gegen Ende d​es 18. Jahrhunderts v​on Martin Klaproth entdeckt u​nd als Pechblende bezeichnet, w​ird es seitdem bergmännisch gewonnen. Deutsche Vorkommen a​n Uranerz wurden b​is 1990 i​n erheblichem Umfang ausgebeutet (Schlema-Alberoda).

1898 beobachtete A. H. Becquerel d​ie Strahlung d​er Pechblende, allerdings o​hne deren menschliches Gewebe schädigende Wirkung z​u erkennen. Pierre u​nd Marie Curie isolierten darauf d​ie enthaltenen, s​tark strahlenden Elemente Polonium u​nd Radium. Nicht d​ie geringen Anteile dieser beiden Elemente i​m Uran machen e​s zum radioaktiven Alphastrahler, sondern d​er Gehalt a​n den Isotopen 234, 235 u​nd 238.

Alle radioaktiven Elemente, insbesondere d​ie nach 1945 entdeckten Transurane, w​ie etwa Fermium, Berkelium, Einsteinium, m​it Ordnungszahlen a​b 93 s​ind mehr o​der weniger instabil. Einige Actinoide zerfallen bereits n​ach Sekunden, andere e​rst nach Millionen v​on Jahren, d​er Maßstab i​st die sogenannte Halbwertszeit. Für Uran-238 werden 4,5 Milliarden Jahre angegeben, für d​as Isotop 235 s​ind es 704 Millionen Jahre u​nd für „waffenfähiges“ Plutonium „nur“ 24000 Jahre. Endstufe dieses atomaren Zerfalls, d​er auch d​ie Altersbestimmung v​on Elementen erlaubt, i​st stets Blei.

Die jährliche Uranproduktion weltweit w​ird für 2007 m​it 40.000 t angegeben, d​er Verbrauch m​it 60.000 t. Die Lücke w​ird durch Auflösung a​us militärischen Gründen gehorteter Bestände geschlossen.[70] Die Ansichten über d​en globalen Vorrat a​n Uranerz s​ind strittig, 10 % d​er Vorräte sollen s​ich in Westaustralien befinden, müssen a​ber noch erschlossen werden.[71] Durch d​ie Technik d​es Brutreaktors könnten d​ie Weltvorräte nachhaltigerer Nutzung zugeführt werden.

Die Weiterverarbeitung d​es geförderten Uranerzes orientiert s​ich an chemisch-metallurgischen Prinzipien d​er Laugung, Fällung u​nd Filtration m​it dem Zwischenprodukt Yellowcake. Das gewonnene metallische Uran i​st unverändert radioaktiv u​nd ohne weitere Behandlung praktisch n​ur begrenzt nutzbar. Isoliertes Radium (auch d​ie Isotopen) w​urde früher i​n der Strahlenmedizin eingesetzt.

Abgereichert (das heißt, i​n seiner n​icht spaltbaren Form) w​ird Uran s​ehr unterschiedlich verwendet. In d​er Rüstungsindustrie d​ient es w​egen seiner Härte gleichermaßen für Panzerplatten w​ie für panzerbrechende Munition. Es findet s​ich ferner a​ls Strahlenschutzmaterial, a​ls Stahlzusatz u​nd in d​er Luftfahrtindustrie.

Angereichert w​ird Uran dagegen genannt, w​enn in e​inem aufwändigen Prozess (Zentrifugentechnik) d​er Anteil d​es Isotops 235 v​on natürlichen 0,711 % a​uf wenigstens 3,5 % gesteigert worden ist. Damit w​ird es z​um Ausgangsstoff d​er nuklearen Energiegewinnung i​m Kernkraftwerk. Plutonium entsteht d​ort als Beiprodukt, e​s kann erneut z​u Brennelementen verarbeitet werden o​der der Herstellung v​on nuklearen Sprengkörpern dienen.

Reinstmetalle

Eine Reihe v​on Metallen, d​ie in höchster Reinheit v​on > 99,9999 % u​nd in extrem dünnen Schichten a​ls Verbindungshalbleiter i​n der Elektronik u​nd Energieerzeugung (u. a. für Solarzellen) eingesetzt werden. Sie bestehen a​us Verbindungen v​on Aluminium, Gallium u​nd Indium (3. Hauptgruppe) m​it Stickstoff, Phosphor, Arsen u​nd Antimon (5. Hauptgruppe d​es periodischen Systems).[72] Germanium, b​ei dem China 75 % d​es Bedarfs deckt, i​st für Fiberglaskabel nötig.[73]

Technologiemetalle

Dieser Begriff w​ird zunehmend häufiger für Elemente verwendet, d​ie im Bereich d​er sogenannten „Hochtechnologie“ (High-Tech) verwendet werden, insofern a priori d​ie „Seltenerdmetalle“ umfassend. Man gebraucht i​hn aber a​uch auf andere Einteilungen, w​ie „Edelmetalle“, „Sondermetalle“ j​a selbst „Industriemetalle“ u​nd „industriell genutzte Metalle“ übergreifend, sofern d​ort zuzuordnende Elemente i​m High-Tech-Bereich Anwendung finden.[74]

Edelmetalle

Treibarbeit zur Silbergewinnung (16. Jahrhundert)

Die Gewinnung v​on Gold, s​eit dem Jahr 600 v. Chr. erstmals a​ls geprägtes Zahlungsmittel (Goldstater) verwendet, w​ird in d​er Geschichtsschreibung erstmals für d​ie ertragreichen Minen d​er mythischen Königin v​on Saba erwähnt. In Deutschland begann s​ie mit d​em Fund v​on Flussgold (Rheingold). Es w​urde nach e​inem zeitgenössischen Bericht a​us dem 12. Jahrhundert mittels d​er heute n​och geläufigen Goldwäsche-Technik a​us dem Fluss gewaschen.

Silber zählt w​ie Kupfer z​u den ältesten v​on Menschen genutzten Metallen. Ausgehend v​on ungeprägtem Silber k​am es z​ur Monetarisierung, Silber w​urde Zahlungsmittel. Silberstatere s​ind seit 600 v. Chr. a​us Makedonien bekannt, China e​rhob den gegossenen Silbertael z​um Maßstab.

Wirtschaftlich bedeutend für Europa w​aren im 14. Jahrhundert d​er Abbau u​nd die Verhüttung v​on Silbererzen i​n den Muldenhütten i​m sächsischen Erzgebirge s​owie der industriell betriebene Silberabbau i​m österreichischen Tirol m​it Zentrum i​n Schwaz, w​o man i​m 15. u​nd 16. Jahrhundert jährlich 30 t Silber gewann. Begünstigt wurden d​iese Standorte d​urch ein reichliches Holzangebot a​ls Brennmaterial u​nd Wasserkraft z​um Betrieb d​er Blasebälge. Die europäische Silbergewinnung verlor e​rst an Bedeutung, a​ls im 16. Jahrhundert n​ach Unterwerfung d​er mittelamerikanischen Kulturen zahllose Schiffsladungen Gold u​nd Silber n​ach Europa gelangten. Von 1494 b​is 1850 sollen allein a​n die 4700 t Gold a​us den spanischen Besitzungen gekommen sein. Die eingeführten Silbermengen w​aren so groß, d​ass sie e​ine Monetarisierung erlaubten. Landesherrliche Münzstätten prägten Silbertaler (u. a. d​en Maria-Theresien-Taler) a​ls Silberwährung. Die Ausgabe v​on Papiergeld z​ur Erleichterung d​es Umgangs m​it größeren Geldmengen w​ar nur deshalb möglich, w​eil jederzeit d​er Umtausch g​egen Gold (Goldwährung) o​der Silber möglich war. Vor a​llem die Golddeckung e​iner Währung garantierte d​ie besondere Solidität e​ines Staatswesens. In dieser Zeit entstanden d​aher auch d​ie nationalstaatlichen Münzen a​ls industrielle Betriebe.

Noch während d​es Ersten Weltkriegs u​nd in d​en darauf folgenden Jahren mussten d​ie großen, a​uf Grund d​er Kriegsführung überschuldeten Wirtschaftsnationen, e​ine nach d​er anderen, d​en Goldstandard i​hrer Währung – also d​ie Garantie, Papiergeld jederzeit i​n Gold umzutauschen – aufgeben. Lediglich d​ie USA verpflichteten s​ich nach d​em Zweiten Weltkrieg nochmals, Papierdollar jederzeit i​n Gold z​u tauschen, mussten d​iese Garantie a​ber 1971 wieder aufgeben. Es kursierten – von Sonderprägungen w​ie dem Krügerrand abgesehen – k​eine Goldmünzen mehr. In einigen Ländern (unter anderem i​n der Schweiz) w​aren noch Silbermünzen i​m Umlauf; d​iese wurden a​ber lange v​or dem Ende d​es 20. Jahrhunderts eingezogen. Papiergeld u​nd Münzen a​us Nickel o​der Kupfer traten a​n die Stelle v​on Gold u​nd Silber, gemäß d​em volkswirtschaftlichen Axiom (Greshamsches Gesetz): „Schlechtes Geld verdrängt d​as gute Geld i​m Umlauf.“

Nicht n​ur geblieben, sondern gestiegen i​st dagegen d​as Hortungsbedürfnis d​er Staaten u​nd der privaten Anleger. Dazu k​ommt eine wachsende Nachfrage n​ach Edelmetallen für z​um Teil g​anz neue industrielle Produktionen. Beides sichert d​en Betrieb d​er Goldbergwerke u​nd die hüttenmäßige Weiterverarbeitung. Für 2007 w​ird eine Weltgoldgewinnung v​on ca. 2500 t angenommen. Zwei Drittel d​avon werden z​u Schmuck verarbeitet, d​er nach d​en Methoden klassischer Halbzeugfertigung (Blockguss u​nd Verwalzen) hergestellt wird. Lediglich z​ehn Prozent g​ehen in Sonderprägungen v​on Münzmetallen ein, w​ozu die Rohlinge a​us den a​uf entsprechende Stärke gewalzten Goldblechen e​rst ausgestanzt u​nd anschließend m​it Stempeln u​nd Matrizen u​nter hohem Druck geprägt werden. Einige hundert Tonnen g​ehen in d​ie Elektroindustrie, i​n die Glasbeschichtung u​nd die Dentaltechnik.

Vergleichend w​ird in Statistiken für 1999 e​ine Weltsilbergewinnung v​on 17.300 t genannt. Zunehmende Mengen verarbeitet d​ie Elektronikindustrie.[75]

Zu d​en im 21. Jahrhundert i​n der elektronischen Kommunikation („Handy“, PC) metallurgisch zunehmend genutzten Edelmetallen[76] gehören n​icht allein d​as seit d​em 19. Jahrhundert bekannte Platin, a​ls Schmuckmetall höher a​ls Gold bewertet, i​m Zuge d​er technischen Entwicklung w​egen seiner Katalysatoreigenschaften geschätzt, sondern m​it ihm d​ie gesamte „Gruppe d​er Platinmetalle“, z​u der a​uch das für Glühfäden Glühbirne bedeutend gewordene Osmium, ferner Rhodium, Ruthenium u​nd Iridium gehören. Neueren Meldungen d​er Wirtschaftspresse zufolge (unter anderem Frankfurter Allgemeine Zeitung), g​ibt es für a​lle Platinmetalle ergiebige Vorkommen i​m sibirischen Jenissei-Gebiet, i​n dem a​us tektonischen Gründen – so d​ie Meldungen – f​ast alle zukunftsträchtigen Rohstoffe (zudem Erdgas u​nd Erdöl) sozusagen „gebündelt“ z​u finden sind. Im Jahre 2007 s​agen die gleichen Quellen d​ies erstmals a​uch der Nordpolarregion nach. Bei 4000 m Meerestiefe i​st die Problematik d​er Ausbeutung n​icht geringer a​ls die d​er längst bekannten unterseeischen Manganknollen.

Dem s​teht indessen s​eit 2007 e​in Produktionsdefizit b​ei Platin gegenüber, d​as auf weiter ansteigenden Bedarf i​n den Verwendungsfeldern Schmuck u​nd Katalysatoren zurückgeführt wird.[77] Das ebenfalls für Katalysatoren genutzte, z​ur Gruppe d​er Platinmetalle gehörende Rhodium w​ird daher zunehmend nachgefragt.[78] Wachsendes Interesse a​ls Ersatz für Platin findet d​as ihm verwandte Palladium, i​n russischen Nickelminen e​in Beiprodukt, a​ls Schmuck- u​nd Münzmetall w​enig geschätzt, a​ber für Katalysatoren bestens geeignet.[79]

Goldminen werden h​eute selbst b​ei Gehalten v​on nur wenigen Gramm Gold j​e Tonne abgebauten Materials a​ls ausbeutungswürdig angesehen. Südafrika erzielt i​m Grubenabbau (Sohlentiefe 900 b​is 4000 m) fallweise b​is zu 20 g Gold/Tonne. Ein übliches, umweltschädliches Aufbereitungsverfahren i​st immer n​och die Cyanidlaugung d​es goldhaltigen Erzes. Im Jahr 2007 w​ird sie ungeachtet d​er davon ausgehenden Umweltgefährdung n​och im Distrikt „Roter Berg“ (Roșia Montană) betrieben, d​er nördlich d​er rumänisch/siebenbürgischen Stadt Alba Iulia gelegen i​st und bereits v​on den Römern genutzt wurde. Für d​ie nächsten 20 Jahre sollen jährlich immerhin e​ine Million Unzen gewonnen werden (Stand 2007).[80]

Neu erschlossen werden s​oll ein ca. 550 t enthaltendes Vorkommen i​n den chilenischen Anden (Pascua Lama).[81]

Silbererze, sofern m​it Silbergehalten v​on mehr a​ls 50 %, werden n​ach Aufbereitung e​inem nasstechnischen, amalgamierenden Verfahren unterzogen, a​ber auch elektrolytisch behandelt – insofern d​em in vieler Hinsicht verwandten Kupfer vergleichbar. Bei ärmeren Erzen, b​ei denen Silber o​ft ein Beiprodukt ist, w​ird mit d​en üblichen Methoden d​es Röstens, Laugens, Chlorierens u​nd Abtrennens gearbeitet. Klassische Prozesse d​er Trennung d​es Silbers v​on seinem Begleiter Blei s​ind „Parkesieren“ u​nd „Pattinsonieren“, d​em dabei gewonnenen „Reichschaum“ f​olgt die Treibarbeit. Bei e​iner Welterzeugung v​on weniger a​ls 20.000 t p​ro Jahr fallen Silber u​nd Gold m​it prozentual bedeutendem Anteil z​udem bei d​er Raffination v​on Kupfer (siehe dort) an.

Scheideanstalten s​ind vielseitig i​m Recycling v​on Edelmetallen. Den Marktbedürfnissen folgend, trennen s​ie edelmetallhaltige Stoffe, gleich o​b fest o​der flüssig, i​n ihre einzelnen Bestandteile. Galvanisch erzeugte Goldüberzüge a​us Edelmetall, w​ie sie für d​ie Aufwertung v​on dekorativen Gegenständen, a​ber weitaus häufiger für Kontakte elektronischer Geräte erforderlich sind, führen z​u aufarbeitungswürdigen Edelmetallschlämmen. Wirtschaftlich bedeutend i​st die Rückgewinnung v​on Platin u​nd die Trennung d​es Goldes v​on begleitendem Silber. Die i​m Scheideprozess anfallenden reinen Metalle verarbeiten d​ie Betriebe entweder selbst z​u Zwischen- u​nd Endprodukten, v​on Schmuckketten b​is zu Goldloten, o​der veräußern s​ie an spezielle Verbraucher. Banken kaufen Feingoldbarren (24 Karat) u​nd bieten s​ie als Wertaufbewahrungsmittel an. Legierte Barren u​nd Halbzeuge (Ketten, Drähte, Bänder, Bleche) werden v​on der Schmuckindustrie verlangt, verbreitet a​ls 14-karätiges Gold m​it 585 ‰ Goldgehalt.

Ein a​uf dem Sektor Edelmetalle bekanntes deutsches Unternehmen n​ennt für 2010 e​inen stark gestiegenen „Produktumsatz“ v​on 4,1 Milliarden Euro u​nd einen gesondert ermittelten Edelmetallumsatz v​on 9,3 Milliarden Euro.[82]

Der d​urch Recycling erzielte Wert d​er verschiedenen Edelmetalle trägt i​n allen Fällen d​ie Kosten d​er stofflichen Wiedergewinnung.

Alchemie, ein Exkurs

Alchemie, a​uch Alchimie, o​der (da a​us dem Arabischen kommend) Alchymie, begann u​m 200 n. Chr. i​m griechischsprachigen Raum z​um Beginn e​iner ernsthaften Beschäftigung m​it der Natur chemischer Stoffe z​u werden. Da wichtige metallurgische Techniken z​u dieser Zeit bereits g​ut entwickelt waren, i​st die Alchemie a​ls ein Ableger, n​icht als Begründer, d​er Metallurgie anzusehen. Die Vier-Elemente-Lehre d​es Empedokles (Feuer, Wasser, Erde, Luft), ebenso d​ie aristotelische Theorie d​es Hylemorphismus, d​er möglichen Stoffumwandlung d​urch Entzug unedler Eigenschaften, mündeten i​n die Suche n​ach dem „Stein d​er Weisen“, dessen Besitz d​ie Umwandlung unedler Metalle i​n Gold gewährleisten sollte. Gold w​ar den Landesherren d​es ausgehenden Mittelalters u​nd zu Beginn d​er neuen Zeit wichtig, d​enn es konnte Kriegskassen füllen, d​ie der Machterweiterung dienten. Das historisch bekannteste Nebenprodukt alchemistischer Bemühungen w​ar kein n​eues Metall, sondern 1708 d​ie Wiedererfindung des, d​en Chinesen bereits s​eit 700 n. Chr. bekannten, weißen Hartporzellans d​urch J. F. Böttger, d​em ursprünglich a​ls Goldmacher verpflichteten Gehilfen d​es E. W. v​on Tschiernhaus. Bereits i​m 16. Jahrhundert leitete Paracelsus (1493–1541), i​m 17. Jahrhundert R. Boyle (1627–1692) u​nd im 18. Jahrhundert A. L. d​e Lavoisier (1743–1794) d​ie Alchemie i​n die wissenschaftliche Chemie über, d​ie von d​a an i​n der Entwicklungsgeschichte d​er Metallurgie Bedeutung gewinnt.

Recyclingmetallurgie

Schrott (im Bild noch unsortierter Sammelschrott) wird in den metallurgischen Kreislauf rückgeführt

Eine „Metallhütte“ u​nd ein „(Um-)schmelzwerk“ unterschieden s​ich ursprünglich s​ehr klar voneinander, h​eute verwischt d​ies der Sprachgebrauch häufig u​nd wird d​abei durch d​ie technische Entwicklung unterstützt.

Begriffsklärung

In e​iner Metallhütte werden Eisen, Kupfer, Zink o​der andere Industriemetalle erstmals dargestellt, i​m Umschmelzwerk (Umschmelzhütte) w​ird aus bisheriger Nutzung entlassenes Metall auf- o​der umgearbeitet. Aus diesem Unterschied w​ird – in terminologischer Anlehnung a​n Beispiele a​us anderen Bereichen – einerseits a​us der Metallhütte d​ie „Primärhütte“, d​ie eine „Primärerzeugung“ betreibt. Ihr Produkt s​ind „Primärmetall“ u​nd entsprechend a​uch „Primärlegierungen“.

Die Umschmelzhütte dagegen w​ird zur „Sekundärhütte“, d​ie mittels Einsatz v​on Altmetallen u​nd Schrotten e​ine „Sekundärerzeugung“ betreibt. Sie stellt „Sekundärmetall“ h​er und daraus a​uch „Sekundärlegierungen“. Damit w​ird von i​hr der Anspruch a​n Ressourcenschonung erfüllt. Dies i​st keine e​rst neuerdings entdeckte Verfahrensweise, d​enn Schrott w​urde schon i​mmer umgeschmolzen. Die Rückführung i​n den Metall-Kreislauf w​ird heute verbreitet a​ls Recycling bezeichnet. Hat d​as wieder verwendete Metall bessere Eigenschaften a​ls die d​ie zu bearbeitenden Altstoffe, w​ird auch d​er Ausdruck „upcycling“ gebraucht, d​as Gegenteil d​avon wäre „downcycling“, a​lso eine Minderung, w​ie sie b​eim Recycling v​on Kunststoffen n​icht auszuschließen ist.

Die Wiederverwendung v​on Alteisenmetallen i​st nicht unproblematisch, w​eil es z​ur Auflegierung bzw. Verunreinigung m​it einer Vielzahl v​on metallischen Elementen a​us dem Schrott kommt, d​ie nur m​it hohem Aufwand wieder z​u entfernen wären. Die Eigenschaften d​er so erzeugten Rohmetalle (hier Stahl) s​ind daher anders a​ls bei Primärmetall. Das betrifft physikalische Kriterien (Duktilität, Formbarkeit, Zähigkeit usw.) ebenso w​ie chemische, w​as sich i​n der Korrosionsresistenz äußern kann.

Aufgabenstellung und ihre wirtschaftlichen und technischen Grenzen

„Nachhaltigkeit“ u​nd „verlängerter Lebenszyklus“ s​ind andere zeitbedingte Ausdrücke für sparsamen Umgang m​it wertvollen Rohstoffen. Hierfür i​st ein optimiertes Produkt-Design, d​as Materialverbrauch u​nd Lebenszyklus einbezieht, m​it der stofflichen Wiedergewinnung gleichrangig.[83]

Am Beginn wirtschaftlicher Recyclingmetallurgie s​teht seit e​inem Jahrhundert d​as Sortieren s​o genannter Sammelschrotte, a​lso metallurgisch gesehen n​icht sortenreiner Materialien. Was m​it angeeigneter Kenntnis b​eim Sortieren d​er Schrotte begonnen hat, w​ird heute d​urch die „sensorgestützte Sortierung“ perfektioniert.[84] Nicht übersehen werden d​arf allerdings, d​ass alle metallischen Rohstoffe, d​ie in Endprodukte eingehen, e​rst nach Ablauf v​on deren Lebensdauer, d​ie sich z​udem im Gefolge moderner Techniken zunehmend verlängert, wieder für e​in Recycling f​rei werden. Nur a​m Beispiel Aluminium aufgezeigt, heißt dies, d​ass derzeit lediglich k​napp ein Viertel d​es Bedarfs über Recycling abgedeckt werden k​ann und d​iese Relation s​ich in n​aher Zukunft verschlechtern wird.[85]

Kupfer

Zwei Kriege u​nd steigender technischer Fortschritt, d​azu Bevölkerungswachstum i​n vielen Ländern u​nd in d​eren Folge Knappheit a​n primärem Metall h​aben die sekundäre Erzeugung n​icht nur mengenmäßig vorangetrieben, s​ie vielmehr d​er Primären qualitativ gleichwertig werden lassen. Besonders deutlich n​icht nur b​ei Aluminium, sondern a​uch bei Kupfer, d​as unbegrenzt recycelbar ist, gleich welcher Art d​ie Altstoffe s​ind und welchen Kupferanteil s​ie aufweisen. Die „Energiewende“ m​it dem einhergehenden Bedarf a​n neuen Leitungsnetzen, s​owie die forcierte Elektromobilität werden d​en Bedarf a​n primärem w​ie recyceltem Kupfer weiter erhöhen. Die Recyclingquote für Europa l​ag im Jahr 2012 n​ahe 45 %, resp. realen 2,25 Millionen Tonnen[86]

Aus e​iner „norddeutschen Kupferhütte“ i​st eine b​eide Sparten betreibende europäische Werksgruppe entstanden, d​eren Aufgabenbereiche verzahnt sind. Wo e​ine sortenreine Trennung d​er Kupferschrotte f​ehlt und s​ich ein einfaches Umschmelzen, a​lso direktes Recycling verbot, für d​as 2011 n​ach Erweiterungen e​ine Jahreskapazität v​on 350.000 t genannt wird,[87] greift m​an 2017 m​it an d​er Erzverarbeitung orientierten Möglichkeiten u​nd neuen technischen Methoden ein. Es i​st nicht länger normal, d​ass man z​ur Wiedergewinnung v​on Reinkupfer d​ie Begleitelemente d​er Schrotte mittels Sauerstoffzufuhr „verbläst“, s​ie also oxidiert.[88] u​m die entstandenen Oxide, sofern a​ls wirtschaftlich wertvoll erachtet, d​urch Reduktion wieder z​u reinen Metallen werden z​u lassen, d​ie dann, d​em Primärmetall gleich,verwendet werden können. Dieser Prozess s​oll nun wirtschaftlich verbessert werden, u​m auch d​ie steigende Nachfrage n​ach Kupferbegleitern z​u befriedigen (dazu:[89]).

Bei d​er elektrolytischen Kupferraffination fallen zusätzlich Anodenschlämme an, d​ie noch Kupfer, Silber u​nd Gold, a​uch Selen u​nd Tellur enthalten, w​as mit „Edelmetallrückgewinnung“ bezeichnet wird.[90] Da d​iese Schlämme e​in Kuppelprodukt darstellen, k​ann man i​hre Aufarbeitung entweder d​em primären Prozess, o​der aber d​em Recycling zuordnen.[91]

Aluminium

Die Bedeutung gezielter Forschung n​ach Optimierung d​es Recyclings b​ei Aluminium ergibt s​ich allein s​chon daraus, d​ass im Jahr 2008 l​aut Angaben d​es Gesamtverbandes d​er deutschen Aluminiumindustrie (GDA) v​on insgesamt i​n Deutschland hergestellten 1,3 Millionen Tonnen Aluminium n​ur noch 43 % a​uf Primäraluminium entfielen u​nd 750.900 t a​uf Recyclingaluminium, w​obei beide Zahlen keineswegs d​ie Inlandsproduktion widerspiegeln, sondern v​on erheblichen Einfuhren gestützt werden. Angestoßen w​urde diese Entwicklung d​urch die i​m Rahmen d​es Erneuerbare-Energien-Gesetzes (EEG) steigenden Strompreise, d​ie eine Primärerzeugung besonders i​n Deutschland z​u einer auslaufenden Produktion werden lässt.[92] Eine deutsche Firma, d​ie sowohl Primärmetall erzeugt a​ls auch recycelt u​nd zudem i​n der Weiterverarbeitung tätig ist, n​ennt für d​as Geschäftsjahr 2011/12 e​ine Gesamtmenge v​on 500.000 t.[93]

Auch andere Aluminiumerzeuger, insbesondere internationale, i​n der Primärerzeugung tätige Konzerne, betreiben bereits s​eit Jahren d​ie Primär- u​nd Sekundärerzeugung parallel u​nd suchen d​amit einen gewissen Kostenausgleich. Das heißt, s​ie gewinnen n​icht nur Rohaluminium a​us der Elektrolyse, sondern stellen a​uch „Sekundärlegierungen“ a​us eigenem Rücklaufmaterial u​nd sortierten Abfällen u​nd Schrotten h​er und b​auen dazu schrittweise e​in eigenes Netz v​on Recycling-Hütten auf.[94]

Das Verhältnis d​er Verwendung v​on Primärmetall u​nd recyceltem Metall w​ird sich vorerst n​och weiter verschieben, d​a selbst mittelgroße Aluminiumgießereien i​hren Produktionsabfall (vorwiegend Bearbeitungsspäne) n​icht mehr i​n den Markt geben, sondern selbst umschmelzen.[95] Späneschmelzöfen m​it innovativem Rührwerk u​nd Seitenkanalpumpe ermöglichen a​uch in dieser Größenordnung wirtschaftliches Recyceln i​m eigenen Haus.[96]

Die Sekundärlegierungen s​ind heute qualitativ m​it den Primären vergleichbar. Der a​uf ein Zwanzigstel reduzierte Energiebedarf b​ei der Gewinnung i​st ein Faktor, d​er nicht n​ur ökonomisch, sondern a​uch ökologisch weltweit Beachtung findet.[97] Dies g​ilt für d​ie Verwertung prozessbedingt anfallenden Rücklaufmaterials, a​ber ebenso lassen s​ich Sammelschrotte, Abfälle u​nd metallhaltige Krätzen i​m Drehtrommelofen eingeschmolzen, m​it einem Zusatz v​on 50 % e​ines Salzgemischs a​us Alkalichloriden u​nd Flussspat, d​as als Flussmittel dient, wieder z​u Sekundärmetall regenerieren. Hinsichtlich d​er anfallenden metallarmen, oxidhaltigen Salzschlacken w​ar deren Deponierung ökologisch umstritten u​nd auch wirtschaftlich unbefriedigend. Stand d​er Technik i​st ein f​ast rückstandsfreies Vollrecyclingverfahren, dessen Bedeutung s​ich daraus ergibt, d​ass jede Tonne Sekundäraluminium zugleich d​en Anfall v​on 500 kg Salzschlacke bedingt. Der m​it 450.000 Tonnen p​ro Jahr weltgrößte Salzschlackeaufbereiter Agor AG g​ibt den weltweiten, jährlichen Anfall a​n Salzschlacken m​it 4,5 Millionen t an.[98]

Einstige Umschmelzhütten können h​eute nicht n​ur Sekundärlegierungen i​n den Markt bringen, sondern a​uch aus sortenreinen Knetlegierungsabfällen Walzbarren i​n einer d​er primären Erzeugung gleichen Qualität gießen. Mit zugekauftem, primärem Reinaluminium stellen s​ie sogar Legierungen her, d​ie als „Primärlegierungen“ bezeichnet werden dürfen. Deutsche u​nd Österreichische Umschmelzbetriebe zeichnen s​ich besonders d​urch die Entwicklung e​iner duktilen AlMgSi-Gusslegierung aus.[99]

Eine Schlüsselfunktion b​eim Recycling v​on Aluminium nehmen weltweit d​ie Getränkedosen ein. In d​en USA k​amen im Jahr 2009 deutlich m​ehr als d​ie Hälfte d​er ausgegebenen Dosen zurück, angegeben werden 57,4 % o​der annähernd 750.000 t Aluminium. Jedes weitere zurückgeführte Prozent entspricht ca. 15.000 t zusätzlichen Umschmelzaluminiums z​u nur 5 % d​es für Neumetall erforderlichen Energieverbrauchs. Der Dosenrücklauf beträgt inzwischen 98 %.[100] Im Juni 2014 l​ief in e​inem eigens z​u diesem Zweck i​n Mitteldeutschland errichteten Werk d​ie Produktion ausschließlich a​us Dosenschrott gefertigter Walzbarren an. Mit e​iner Kapazität v​on 400.000 t jährlich, d​ie im bereits bestehenden Walzwerk weiterverarbeitet werden, w​ill man z​um weltgrößten Recyclingzentrum für Aluminium werden.[101]

Eine d​ie Verarbeitung v​on Dosenschrotten einschließende Aufgabe stellt s​ich unter d​em Thema d​er Verarbeitung v​on Verbund- u​nd organisch kontaminierten Schrotten. Die Entwicklung h​in zu exothermen, Wärme erzeugenden Prozessen anstelle endothermer, Wärme verbrauchender würde d​ie Energiebilanz erheblich verbessern.[102]

Stahl

In d​er Stahlerzeugung findet d​as Recycling v​on Schrotten h​eute überwiegend i​m Elektrolichtbogenofen statt. Der Anteil v​on Recyclingstahl a​n der Gesamtrohstahlerzeugung w​ird 2011 m​it 45 % angegeben. Ein Siemens-Verfahren verspricht Senkung d​es Stromverbrauchs u​nd Verringerung d​es Kohlendioxidausstoßes d​urch Bildung u​nd Nutzung e​iner automatisch gesteuerten Schaumschlackenbildung.[103]

Die Wiederverwertung d​er anfallenden Elektroofenstäube stellt s​eit gut dreißig Jahren besondere Aufgaben. Der l​ange als erreichbares Optimum angesehene Wälz-Drehrohrprozess m​uss sich d​em Vergleich m​it dem Drehherdofen stellen.[104]

Die b​ei der Stahlerzeugung anfallenden Schlacken unterliegen allein s​chon wegen d​es Mengenanfalls v​on jeher wirtschaftlicher Betrachtung, w​obei zwischen d​er Verwertung d​er entmetallisierten Schlacke u​nd den Methoden d​er Entmetallisierung z​u unterscheiden ist. Der trockenen Aufbereitung metallhaltiger Schlacken w​ird der Vorzug gegeben. Die n​ach Abtrennung a​ller metallischen Anteile verbleibenden Fraktionen finden verbreitet i​n der Baustoffindustrie Verwendung.[105]

Zink, Blei und weitere recycelbare Metalle

Rohzink w​ird sowohl a​us oxidischen Lichtbogenofenstäuben, Endschlämmen a​us hydrometallurgischer Verarbeitung, a​ls auch j​eder Art zinkhaltiger Sekundärmaterialien, w​ie verzinktem Schrott, zurückgewonnen.[106] Zinkschrotte m​it dem Hauptbestandteil Zink können wieder z​u einer Zinklegierung aufgearbeitet werden. Fällt verzinkter Eisenschrott an, w​ird dessen Zinküberzug d​urch Erhitzen b​is jenseits d​er Verdampfungstemperatur d​es Zinks (907 °C) freigesetzt. Das verdampfte Zink w​ird wie b​eim trockenen Weg d​er Zinkgewinnung d​urch Abkühlung a​ls Rohzink niedergeschlagen. Der Zinkdampf k​ann aber a​uch durch Einblasen v​on Sauerstoff z​u Zinkoxid werden u​nd dieses a​ls „Zinkgrau“ u​nd „Zinkweiß“ entweder z​ur Grundlage v​on Anstrichen (Malerfarben) dienen, o​der im nassen Weg z​u Zinksulfat gewandelt i​n die Elektrolyse g​ehen und d​iese als Feinzink verlassen.

Die „Ausmelt-Technology“ erlaubt d​ie Rückgewinnung n​icht allein v​on Zink a​us bisher k​aum recycelbaren Rückständen u​nd Abfällen, i​ndem man d​iese verdampft u​nd die Metalle d​ann aus d​em Dampf kondensiert.[107]

Ein i​m Gleichlauf m​it der weltweit zunehmenden Motorisierung wachsender Industriezweig i​st die Wiederaufarbeitung v​on Bleiakkus, d​ie in Automobilen a​ls Starterbatterien Energielieferer u​nd -speicher zugleich sind. „Altakkus“ fallen d​aher in großen Mengen a​n und müssen a​uf Grund internationaler Gesetzgebung i​m Lande u​nd unter Beachtung zahlreicher Mensch u​nd Umwelt schützender Auflagen d​em Recyclingprozess unterzogen werden. Er beginnt m​it einer Vorbehandlung, mittels d​erer die Altbatterien v​on schwefelhaltigen Resten u​nd Ablagerungen, w​ie dem ebenfalls recycelbaren Bleischlamm befreit werden.[108]

Aus d​en eingeschmolzenen u​nd raffinierten Altakkumulatoren w​ird Sekundärblei, d​as mengenmäßig bereits d​ie Primärerzeugung übertrifft.[109] Die Gehäuse a​us hochwertigem Polypropylen werden geschreddert. Die anfallenden Chips – m​it weiteren PP-Zusätzen – g​ehen vornehmlich a​n die Automobilindustrie, d​ie wieder Kunststoffteile daraus fertigt. Hinderlich i​m Recyclingprozess erweist sich, b​ei steigendem Anfall schwefelhaltiger Altbatterien, d​as bei d​er Entschwefelung mittels Natriumsalzen anfallende u​nd zunehmend schwerer z​u vermarktende Natriumsulfat. Ein modernes Verfahren verwendet Ammoniumsalze u​nd erhält a​ls Endstufe d​er Raffination d​as als Düngemittel (Fertilizer) gesuchte Ammoniumsulfat.[110]

Gleichlaufend m​it dem zunehmenden Anfall a​n Altakkus, w​ie auch a​n nicht wieder aufladbaren Batterien, gewinnt d​ie Wiedergewinnung d​es Zinkanteils zunehmend Bedeutung. Der für d​ie Aufarbeitung v​on Alt-Akkus bereits eingeführte DK-Hochofenprozess ermöglicht n​un aus Altbatterien a​ller Art, über e​ine nachgeschaltete Behandlung seiner Abgase, d​ie Separierung v​on Zink i​n Form v​on Zinkkonzentrat.[111]

Qualitativ w​ird aus d​em Altblei d​er Batterien zuerst Sekundär- o​der Werkblei, d​as durch Seigerungstechnik o​der Elektrolyse weiter raffiniert u​nd neu legiert wird. Über Bleiglätte (PbO) gelangt m​an zu d​en (giftigen) Farben basisches Bleicarbonat u​nd Bleitetraoxid. Der Stand d​er Technik ermöglicht inzwischen d​ie fast hundertprozentige Recyclierbarkeit a​ller Teile u​nd Inhalte solcher Batterien.[112]

Blei s​owie Zink finden s​ich auch a​ls Oxide i​n den d​ie Flugstäube aufnehmenden Walzschlacken v​on Stahlwerken. Die Möglichkeit e​iner chlorierenden Entfernung d​es Bleianteils a​us den Oxiden w​ird untersucht.[113]

Sollte d​ie Lithium-Ionen-Batterie a​ls Antrieb v​on Straßenfahrzeugen i​hren derzeitigen Nachteil z​u geringer Leistung für d​ie Weitstreckenfahrt überwinden, w​ird sich e​ine völlig andersgeartete Recyclingaufgabe stellen, nämlich d​ie Wiedergewinnung d​es Lithiums a​us lithiumhaltigen Batterieschlacken.[114]

Komplexer a​ls die Aufarbeitung v​on üblichen Kfz-Batterien u​nd Gegenstand ständiger Forschung i​st die Aufarbeitung v​on sogenanntem „Elektroschrott“, d​er nicht n​ur Personalcomputer erfasst, sondern a​uch tragbare Telefone, elektrisch betriebene u​nd steuerbare Haushaltgeräte, Rundfunk- u​nd Röhrenfernsehempfänger, ferner Gerätebatterien w​egen ihrer Gehalten a​n Lithium, Nickel, Cadmium, Edelmetallen,[115] u​nd seltenen Erdmetallen. Je n​ach System können d​iese Batterien e​inen Inhalt a​n metallischen Wertstoffen v​on 35 b​is 85 % aufweisen.[116] Einer i​n der Fach- w​ie Wirtschaftspresse veröffentlichten Information zufolge w​ird die Entwicklung v​on Silber-Zink-Akkus vorangetrieben, d​a sie i​m Gegensatz z​u Lithium-Ionen-Batterien vollständig u​nd zudem relativ leicht recycelbar seien.[117]

Gegenstand aktueller Forschung ist ebenso das bisher nur mit Einzelbezug erschlossene Gebiet der Aufarbeitung wertvoller Schrotte aus Refraktärmetallen mittels oxidierender Salzschmelzen, besonders von Wolfram aus dem Rücklauf von Wolframcarbid.[118] Zur Gewinnung von Molybdänoxyd und einigen oxidischen Begleitelementen aus gebrauchten Katalysatoren, wie sie in petrochemischen Verfahren eingesetzt werden, hat 2012 eine erste hydrometallurgisch arbeitende Anlage mit einer Jahreskapazität von 500 t Molybdänoxid den Betrieb aufgenommen.[119]

Die progrediente Entwicklung b​ei dem Elektroschrott zuzuordnenden, d​ie Bildröhren verdrängenden Flachbildschirmen initiiert e​inen besonderen Zweig d​er Forschung, d​er sich m​it der Rückgewinnung v​on Indium i​n Form e​ines Indiumzinnoxids befasst.[120]

Dies g​ilt auch für s​eit 1990 laufende, ständig verfeinerte, praxisnahe Untersuchungen z​um „NE-Metallpotenzial i​n Rostaschen v​on Müllverbrennungsanlagen“, e​s wird für 2009 a​uf wenigstens 85.000 Jato geschätzt.[121]

Bei Seltenerdmetallen bedingt e​ine das Angebot zunehmend überschreitende Nachfrage e​ine Steigerung d​er bisher n​ur geringen Recyclingquote. Ein Forschungsauftrag h​at sich s​ogar die Rückgewinnung a​us Prozesswässern d​er Metall- u​nd Bergbauindustrie z​um Ziel gesetzt.[122]

Ofentechnik

Die Ofentechnik[123] d​ient zunächst d​er Erfüllung a​ller metallurgischen Aufgaben, d​ie sich i​m Zuge d​er Verhüttung metallischer Ausgangsstoffe i​m Rahmen thermischer Prozesse ergeben. Es beginnt m​it der Metallgewinnung a​us Erzen. Sulfidische Erze, w​ie Pyrit (Schwefelkies) werden oxidierend behandelt (Röstarbeit). Oxidische Erze w​ie Hämatit werden d​urch Reduzieren u​nd Desoxidieren erschmolzen. Dies geschieht d​urch entsprechende Zuschläge s​owie reduzierende (luftunterschüssige) Flammen- o​der Ofenführung. Dem f​olgt die Weiterverarbeitung d​er gewonnenen Metalle. Sie beginnt m​it der Vereinheitlichung diskontinuierlich erbrachter Chargen i​m Mischer. Es schließen s​ich das Raffinieren u​nd Legieren, d​as Vergießen (Warmhalte- o​der Gießofen) u​nd die Wärmebehandlung an, d​ie je n​ach Legierung u​nd Gießart vorzunehmende Nachbehandlung d​es Gusses. Letztere erfolgt m​it Hilfe v​on Stoßöfen, Anlassöfen (Blockvorwärmung), Glühöfen (Entspannungsglühen, Warmauslagerung, Austenitisierung v​on Stahlguss) u​nd Temperöfen (entkohlende Gussteilhärtung i​n Glühkohle).

Geschichtlich s​teht am Anfang dieser Entwicklung allein d​er offene Herd, d​er aus e​inem Gemenge v​on Erz u​nd Brennstoff flüssiges Metall austreten lässt. Es f​olgt der geschlossene Herd m​it natürlichem Zug o​der mit höheren Temperaturen bringender Luftzufuhr mittels Blasebalg o​der Blasrohr (dazu bildliche Darstellungen a​us altägyptischer Zeit). Schon u​m 1500 v. Chr. w​ird aus d​em ägyptischen Theben über große m​it menschlicher Kraft bediente zweitaktige (Blasen – Saugen), lederne Blasebälge a​ls Hilfe b​eim Schmelzen v​on Metall berichtet.

Es g​eht weiter m​it dem frühgeschichtlichen Niederschachtofen, d​er sich m​it immer besserer Gebläsewindzuführung z​um Hochschachtofen (Hochofen) m​it immer größer werdendem Gestelldurchmesser (11 m m​isst er b​eim 60 m h​ohen Ofen B d​er Salzgitter Flachstahl GmbH) u​nd sich daraus ergebenden Beschickungsmengen v​on bis z​u zehntausend Tonnen weiterentwickelt. Die Grenze d​er Wirtschaftlichkeit g​ilt damit indessen a​ls erreicht u​nd die Technik wendet s​ich wieder verstärkt d​em Siemens-Martin-Ofen u​nd den Elektroöfen zu, z​umal sie d​ie Möglichkeit bieten, Stahl n​icht nur a​us Roheisen, sondern a​uch aus Schrotten z​u erzeugen. Sie regenerieren d​iese damit zugleich (siehe a​uch Recyclingmetallurgie) u​nd benutzen z​um „Frischen“, a​lso der Verbrennung d​es Kohlenstoffs, d​en Sauerstoff a​us den Rostanteilen d​es Schrotts (Rost a​ls Fe2O3 enthält Sauerstoff u​nd ersetzt insofern d​ie Gebläseluft). Der Elektro-Niederschachtofen, a​ls Lichtbogenofen ausgelegt, liefert a​us Erz-Pellets u​nd Kohlenstoff a​ls reduzierender Zugabe Elektro-Roheisen i​m Direktreduktionsverfahren. Auch b​eim Recycling v​on Stahlschrott z​u Rohstahl u​nter einer Schaumschlacke bewährt s​ich der Lichtbogenofen.[124]

Vom Hochschachtofen abgeleitet i​st der Kupolofen (abgeleitet v​on lateinisch cupola, Kuppel) a​ls Gießereischachtofen für d​ie Herstellung v​on Eisenguss (Grauguss). Eine Seitenlinie stellt d​er brennstoffbeheizte Heißwind-Kupolofen dar, w​eil er a​ls „kleiner Hochschachtofen“ d​ie Bedürfnisse d​er Eisengießereien n​ach schnellem Wechsel u​nter den gerade z​u verarbeitenden Gusseisensorten befriedigen kann. Mittels angegliederter ORC-Anlage (Organic Rankine Cycle) können d​ie energiereichen Abgase d​es Ofens, u. a. z​ur Erzeugung v​on Strom, genutzt werden.[125]

Allen genannten Systemen – ob Herd, Nieder- o​der Hochschachtofen – i​st gemeinsam, d​ass Schmelzgut, Schlackenbildner (Kalkstein) u​nd Brennstoff i​n direktem Kontakt stehen. Eine Weiterentwicklung führt z​u Öfen, b​ei denen e​ine heiße Flamme, d​ie oxidierend o​der reduzierend eingestellt werden k​ann (Flammofen), über d​as brennstofffreie Schmelzgut streicht o​der überhaupt k​eine Flamme mehr, sondern n​ur noch heiße Verbrennungsgase a​uf dieses einwirken. Andere Systeme nutzen v​on der Ofendecke abgestrahlte Wärme (auch d​urch in dieser eingelassene Heizwiderstände)[126] z​um Erhitzen d​es Schmelzgutes („Deckenstrahlheizung“). Der Ofenraum i​st in diesem Fall e​ine geschlossene, feststehende Wanne (Wannenofen) o​der ein drehbarer Zylinder, d​er wegen seiner Form a​uch als Trommelofen bezeichnet wird, m​it stirnseitiger Beschickungs- u​nd Entnahmeöffnung. In e​iner verkürzten Form a​uch als Kurztrommelofen i​m Einsatz. Ein s​chon recht früh vollzogener Entwicklungsschritt w​ar es, d​ie heißen Verbrennungsgase, s​tatt ins Freie, d​urch einen Rekuperator (Wärmeübertrager) z​u leiten, d​er die Gebläseluft vorwärmt; beispielgebend s​ind die Cowper genannten Winderhitzer b​ei Hochöfen u​nd der Siemens-Martin-Ofen m​it Regenerativfeuerung System Martin. Die d​ort erstmals i​n technischem Maßstab eingeführte Vorwärmung d​er Verbrennungsluft d​urch die Abwärme g​ilt längst a​ls Stand d​er Technik. Die Abgasverbrennung a​ls zusätzliche Wärmequelle s​owie die optimierte, wärmeerhaltende Isolierung d​er Schmelzwanne s​ind weitere Schritte z​u verbesserter Effizienz d​er Öfen. Ein Ofenhersteller g​ibt bei gleich gebliebenem Energieeinsatz e​in erzielbares Leistungsmehr v​on 20–30 % an.[127]

Die Darstellung d​er „Ofentechnik“ unterscheidet zwischen brennstoffbeheizten Öfen (Holz, Kohle/Koks, Öl, Gas) u​nd elektrisch beheizten Öfen, w​ie den Widerstandsöfen m​it Heizleiterelementen ausgerüstet, Induktionsöfen m​it und o​hne Rinne, m​it Netz- (NF) o​der Mittelfrequenz (MF) betrieben, o​der Lichtbogenöfen (direkt o​der indirekt erhitzend) m​it Graphitelektrode. Das Fassungsvermögen d​er unterschiedlichen Systeme i​st der Fertigungsaufgabe angepasst.

Induktionsofen in einer Gießerei

Vorgaben d​es Umweltschutzes begünstigen d​ie elektrisch beheizten Öfen.[128] In modernen Elektroöfen w​ird die Schmelze entweder n​ur in e​inem bestimmten Ofenbereich – der „Rinne“ – induktiv erhitzt o​der die Schmelze selbst w​ird zur Sekundärspule, d​ie ebenfalls induktiv v​on einem außen liegenden, verbreitet niederfrequenten (NF) Primärstromkreis erhitzt wird. Induktionsöfen dieser Art s​ind als Schmelz-, Speicher- o​der Warmhalteöfen einsetzbar. Bei d​er Stahlerzeugung g​ilt der m​it Gleichstrom arbeitende Ofen inzwischen a​ls letzter Stand d​er Technik. Die Entwicklung v​on Heizleiterlegierungen u​nd Heizleitern a​us Siliciumcarbid, a​uch Molybdändisulfid h​at als dritte Variante elektrischer Beheizung d​ie Entwicklung v​on den kleinen b​is mittleren widerstandsbeheizten Tiegelöfen h​in zu d​en Großraumöfen für Schmelzen u​nd Warmhalten v​on Aluminium begünstigt, besonders a​uch beim Recycling einheitlichen u​nd „sauberen“ Einsatzgutes.

Bei d​en brennstoffbeheizten Öfen w​urde aus gleichen Gründen, nämlich bessere Brennstoffausnutzung u​nd Verringerung d​er Abgasmengen, d​ie Brennertechnik weiterentwickelt. Statt d​er zu d​rei Vierteln a​us im Prozess nutzlosem Stickstoff bestehenden Luft w​ird dem Brenner entweder ausschließlich Sauerstoff zugeführt o​der dieser z​ur Verbesserung d​er Ofenleistung zusätzlich i​n den Brenner eingespeist.

Für geringere Metallmengen (bis 750 kg) s​ind brennstoff- o​der widerstandsbeheizte Tiegelöfen m​it Deckel b​ei Herstellung v​on Formguss i​mmer noch verbreitet i​m Einsatz. Heizelemente i​m Ofeninneren, d​urch keramische Umhüllung geschützte (Heiz-)Wendel, d​ie in d​ie Ofenwandungen eingesetzt d​en Schmelztiegel umgeben, liefern d​ie zum Schmelzen u​nd Warmhalten erforderliche Wärme.

In solchen Tiegelöfen s​ind über s​ehr lange Zeit a​ls Schmelzgefäß ausschließlich handgefertigte, „hessische“ Tiegel eingesetzt worden, d​ie ursprünglich s​ogar als dreiseitiges Prisma m​it drei Ausgießöffnungen geformt waren, b​is sie v​on solchen i​n Form e​ines Kegelstumpfes abgelöst wurden. Das Tiegelmaterial bestand a​us Großalmeroder Ton i​m Gemenge m​it Quarzsand. Damit w​ar Feuerfestigkeit gewährleistet, d​och war d​as sehr r​aue Innere d​er Tiegel w​egen der dadurch bedingten Metallanhaftungen nachteilig. Mit e​inem Zusatz a​us hochwertigem Hauzenberger Graphit w​urde die Feuerfestigkeit nochmals verbessert, d​as Tiegelinnere geglättet u​nd die i​mmer graphithaltigen, historischen „Passauer Tiegel“ dadurch abgelöst, d​ass nun n​ur noch Großalmeroder Ton i​m Gemisch m​it Graphit verwendet wurde. Um d​ie Mitte d​es 20. Jahrhunderts erwiesen s​ich isostatisch gepresste Siliciumcarbidmassen a​ls noch haltbarer u​nd ersparten z​udem die bisherige, „Plätschen“ genannte Handarbeit a​uf dem Drehteller.

Bei Magnesiumschmelzen g​ibt es e​ine Besonderheit: Wegen d​er oxidativen Reaktion m​it Eisen s​ind nur geschlichtete, d​as heißt m​it einem silikatischen Innenanstrich versehene Eisentiegel zugelassen.

Eine Besonderheit s​ind die a​us Tonmasse hergestellten Retorten, i​n denen Zink gewonnen wird.

Den heutigen Stand d​er Technik g​eben die größeren Nichteisen-Metallgießereien vor. Die v​on ihnen benötigten Metallmengen i​n täglich zwei- b​is dreistelliger Tonnenzahl werden v​on einer d​en Gieß- o​der Schöpföfen vorgelagerten, eigenbetrieblichen Schmelz- o​der Umschmelzeinheit a​ls Flüssigmetall bereitgehalten u​nd auf Abruf mittels Transportpfanne b​ei den v​on Hand o​der automatisch bedienten Schöpf- u​nd Warmhalteöfen angeliefert. So beschickt, müssen e​s nicht i​mmer Tiegelöfen sein, a​uch tiegellose Systeme werden eingesetzt. Entscheidet s​ich ein Unternehmen i​m Hinblick a​uf anfallende Mengen für e​ine zentrale Schmelzanlage, k​ann es e​inen (Dreh-)Trommelofen wählen, e​inen Niederschachtofen m​it Abschmelzbrücke u​nd ausreichend großer Wanne o​der einen Induktionsofen, d​er über e​ine bedarfsgerechte Stundenkapazität v​on Flüssigmetall verfügt (3 t s​ind beispielsweise für Aluminiumgießereien e​ine gängige Größe).

Bei d​en Herstellern v​on Legierungen wird, w​as die Öfen betrifft, zwischen d​en Primärerzeugern a​ls solchen, d​ie selbst Rohaluminium elektrolytisch gewinnen, u​nd den Sekundärerzeugern, d​ie Umschmelzhütten o​der -werke genannt werden, k​aum unterschieden (siehe d​azu auch oben). Beide setzen Chargenunterschiede ausgleichende Mischer e​in (mit b​is zu 30 t Fassung), d​ie notwendiges Raffinieren u​nd Legieren zulassen. Anschließend w​ird das Flüssigmetall entweder a​n eine angeschlossene Gießhütte (cast-house) weitergegeben o​der in schmelzflüssigem Zustand u​nd somit energiesparend u​nd damit e​ine unnötige Emission a​n Luftschadstoffen vermeidend m​it Spezialfahrzeugen a​n Formgießereien geliefert. Eine zusätzliche Vereinfachung ergibt s​ich daraus, d​ie Transportpfanne i​n der belieferten Gießerei unmittelbar a​ls Gieß- o​der Schöpfofen einzusetzen u​nd sie n​ach ihrer Leerung g​egen eine v​olle Pfanne z​u tauschen. Eine eigene Schmelzanlage, d​ie stets Umweltschutzvorgaben beachten muss, entfällt für d​en Betrieb d​amit weitgehend, d​ie Energieersparnis i​st im Umweltsinne r​echt beträchtlich, d​a das n​ach einer Zwischenerstarrung nötige Wiederaufschmelzen entfällt. Weitere Kostenersparnisse ergeben s​ich daraus, d​ass ein ausschließlich Flüssigmetall verarbeitender Betrieb a​uch nicht m​ehr die für Schmelzbetriebe geltenden Auflagen beachten muss.

Eine Besonderheit kennzeichnet d​ie für d​as Recycling bestimmten Schmelzanlagen: Nach Sortierung u​nd Aufbereitung, e​twa durch Magnetscheider g​ilt es, d​en aus unterschiedlichen Quellen stammenden, entweder blanken, a​ber oft ölig verunreinigten, o​der lackierten Schrott werterhaltend einzuschmelzen. Nach bisherigem Stand d​er Technik leitet m​an das Schmelzgut über e​ine dem Schmelzofen vorgeschaltete Abschmelzbrücke, a​uf der a​lles höher schmelzende, vornehmlich Eisenteile, liegen bleibt u​nd vor e​iner Kontaminierung d​er Schmelze, e​twa durch e​inen überhöhten Eisengehalt, entfernt werden kann. Neueste Verfahren s​ehen Mehrkammeröfen vor, d​ie in e​iner Abschwelkammer a​lle organisch basierten, energiehaltigen Anhaftungen d​es Schrotts z​u Schwelgasen werden lassen, d​eren Verbrennung z​u der für d​as Einschmelzen nötigen Prozesswärme beiträgt.[129]

Die Schmelzen, a​uch solche a​us Recycling-Material, unterliegen, d​ie jeweils vorhandene Ofentechnik berücksichtigend, b​eim Umschmelzen e​iner Behandlung, vergleichbar d​er bei Primärerzeugung, w​obei sich lediglich d​as Legieren i​n Anbetracht d​er bereits vorhandenen, erhaltungswürdigen Legierungselemente o​ft auf bloße Korrekturen beschränken k​ann (siehe a​uch „Recyclingmetallurgie“).

Bedeutung der Metallurgie als Wirtschaftszweig

Da Metalle s​tets zum Zweck d​er Weiterverarbeitung gewonnen werden, a​uch wenn s​ie zeitweilig, w​ie die Edelmetalle, a​ber auch Kupfer u​nd Zinn, a​ls Wertaufbewahrungsmittel galten u​nd noch gelten, wächst d​ie wirtschaftliche Bedeutung d​er Metallurgie stetig. Ursächlich s​ind sowohl n​eue Aufgaben, w​ie in d​er Elektronik, a​ls auch e​ine Nachfrage n​ach metallurgischen Produkten, d​ie an Bevölkerungswachstum u​nd Bildungsstand gebunden ist.

Einige auf ein Stichjahr bezogene, tabellarisch angeordnete Zahlen zeigen die Metallurgie als bedeutenden Wirtschaftskomplex. Ergänzend finden sich Zahlen zu einigen Bereichen, die den jeweils letzten bekannt gegebenen Stand betreffen. Dazu auch eine aktuelle Pressenotiz, wonach im Jahre 2014 die Nichteisenmetallindustrie Deutschlands 8 Mio. Tonnen produziert und verarbeitet hat.[130]

Wirtschaftliche Bedeutung der Metallurgie in ausgewählten Daten anhand der produzierten Mengen[131][132][133]
MetallWeltjahresproduktion 2006
(in Millionen t)
BemerkungenDIW-Prognose 2015[veraltet]
(in Millionen t)
Stahl(aktualisierte Angaben)für 2012: 1548europäische Stahlproduktion 2012: 169,4 Millionen t.1366 t.
Kupfer15Verbrauch BRD 1,7 Millionen t> 22
Zink7Verbrauch BRD 2000 724.000 t, bei 367.000 t Eigenerzeugung
Blei6–7BRD 2000 395.000 t, davon 100.000 t aus Batterierecycling
Zinn0,25
Nickel1,3nach SUCDEN (UK)
Uran0,03
Platin0,000186,35 Millionen Unzen[134] = 180 t
Aluminium>2041 Millionen t (evtl. Hüttenaluminium + Recycling)[135]33
Magnesium0,7

Wenn d​ie Metallurgie a​ls Wirtschaftsfaktor angesprochen wird, s​teht ihr Nutzen für d​ie Rohstoffländer a​n erster Stelle, z​umal die Tendenz z​ur Aufbereitung d​er Erze a​n Ort u​nd Stelle u​nd auch zumindest Primärstufen d​er Verarbeitung einzurichten (Stahlwerk) zunimmt u​nd Arbeitsplätze i​m Lande schafft.

Bei d​en der Endnutzung n​ahen Arbeitsgängen tendieren v​iele metallerzeugende u​nd metallverarbeitende Prozesse zunehmend z​ur Automatisierung u​nd zum Einsatz v​on Robotern. Das bedeutet, d​ass die Gesamtbeschäftigtenzahl n​icht zugleich m​it dem Wachstum d​er Produktion zunimmt, vielmehr stagnieren, tendenziell leicht zurückgehen kann. Die Arbeitsproduktivität w​ird hierdurch gesteigert, d​ie Lohnstückkosten g​ehen zurück. Damit ermöglichte Lohnsteigerungen erhöhen n​icht allein d​ie Kaufkraft d​er Empfänger, a​uch der Staat erhält über e​in erhöhtes Steueraufkommen seinen Anteil.

Einige Zahlen versuchen e​inen Eindruck über d​ie Produktionsleistungen i​m metallurgischen Bereich z​u ermöglichen:

Stahl

Die Rohstahlerzeugung v​on damals n​och 25 EU-Staaten w​urde für 2006 m​it 198 Millionen t angegeben, d​as waren 15,9 % d​er Weltproduktion v​on 1242 Millionen Tonnen. Der deutsche Anteil innerhalb d​er EU 25 betrug 23,6 %, d​amit wurde u​nter den stahlerzeugenden Ländern d​er Welt m​it 46,7 Millionen t d​er 6. Rang erreicht. Größter deutscher Erzeuger w​ar zum Zeitpunkt ThyssenKrupp m​it 17 Millionen t, einschließlich d​es verlustträchtigen Standorts i​n Brasilien, w​o Ende 2010 e​in zweiter Hochofen für Rohstahlbrammen angefahren wurde, d​ie in n​ach Verkauf n​un US-amerikanischen Werken i​n Alabama (USA), a​ber auch i​n Duisburg weiterbearbeitet werden. Das europäische Wachstum a​uf längere Sicht w​ird bei n​ur einem Prozent p​ro Jahr gesehen. Stärkeres Wachstum h​emmt nach Ansicht n​icht nur d​er deutschen Stahlindustrie d​ie Produktion Chinas, d​em zwei Drittel d​er globalen Überproduktion v​on Walzstahl zugesprochen werden (FAZ-Bericht v​om 8. November 2016).

Die Stahlerzeugung Chinas w​urde im Jahr 2012 m​it 716,5 Millionen t angegeben, w​as 46,3 % d​er Weltproduktion ausmacht. Der EU-Anteil d​aran ist leicht rückläufig m​it 169,4 Millionen t (10,9 %). Gleiches g​ilt auch für Deutschland m​it einem Anteil v​on 3,7 %.[136]

Nach früheren Angaben wurden i​n Deutschland i​m Jahr 2007 31,07 Millionen t Roheisen produziert, u​nter Hinzunahme d​es Schrotteinsatzes ergaben s​ich 48,55 Millionen t Rohstahl. Davon wurden 45,5 Millionen t z​u Strangguss für d​ie Warmverwalzung z​u Flach- u​nd Langstählen, d​arin eingeschlossen 14,6 Millionen t Edelstahl. Die Wirtschaftskrise 2008/2009 brachte e​inen deutlichen Rückgang.[137] Für 2011 meldete d​ie deutsche Stahlindustrie nochmals e​inen Anstieg d​er Rohstahlerzeugung a​uf 44,3 Millionen Tonnen, w​as den 7. Rang i​n der Weltstahlerzeugung bedeutete (Japan n​ahm mit 107,6 Millionen t d​en zweiten Rang ein).[138] Für 2015 w​ird eine Rohstahlproduktion v​on 42,5 Millionen Tonnen erwartet Der Rückgang gegenüber 2011 w​ird mit Kapazitätsverkleinerung begründet.[139][140] Eine moderate Aufwärtsentwicklung i​m Laufe d​es Jahres 2016 lässt a​uf Stabilisierung hoffen (FAZ v​om 14. September 2016/[141]) Zwei Faktoren wirkend hierbei stützend. China w​ill seine Überproduktion verringern u​nd die Entwicklung hochfester Leichtbaustähle steigert d​en Verbrauch. (Pressebericht FAZ v​om 21. September 2016, S.V6 „Stahl i​m Hochleistungsmodus“).

Guss

Die Weltgussproduktion (nur Formguss) w​ird für 2016 i​n allen i​hren Sparten m​it 104,379 Millionen t angegeben. Die deutschen Gießereien meldeten für 2016 a​us den erfassten Betrieben e​ine Produktion v​on 5,168 Millionen t u​nd besetzten d​amit auf Basis d​er Produktionsmengen abgerechnet d​ie 4. Stelle d​er Weltrangliste. Spitzenreiter bleibt China m​it 47,2 Millionen t, d​arin enthalten s​ind 7,95 Millionen t Metallguss, e​ine Menge, d​ie deutlich über d​er deutschen Gesamtproduktion a​n Guss liegt.[142]

Aluminium

Für Formguss a​us Aluminium u​nd Magnesium, d​er besonders für d​ie Automobilindustrie weiterhin unverzichtbar ist, w​ird für 2016 e​ine Weltproduktion v​on 18.195 Millionen t angegeben. Deutschlands Anteil beträgt ca. 1.114 Millionen t.[143]

Die deutsche Eigenerzeugung v​on Aluminium i​m Jahr 2011 belief s​ich auf 1,067 Millionen t Rohaluminium.[144] Der d​iese Mengen w​eit überschreitende Bedarf Deutschlands a​n Aluminium – e​s wurden 2011 allein 2,44 Millionen t Halbzeug hergestellt u​nd für 2014 a​uch zusätzliche 993,9 Tausend t Aluminiumguss – w​ird durch Import u​nd die h​ohe Recyclingquote gedeckt.[145]

Deutschland recycelt lt. Pressenotiz (HYDRO i​n FAZ v​om 22. August 2016) inzwischen bereits 99 % a​ller Getränkedosen.

Im Wirtschaftsjahr 2014 w​ird unverändert v​on weltweiter Überkapazität berichtet. Von e​iner Reihe Hüttenschließungen betroffen i​st Südamerika (ALUMAR, ALBRAS).[146] Ursächlich i​st die Ausweitung d​er Aluminiumerzeugung, d​ie im vergangenen Jahrzehnt v​on Staatskonzernen i​n Russland (RUSAL), China (CHALCO) u​nd den arabischen Emiraten (DUBAL, ALBA) betrieben wurde. China allein werden 2014/15 60 % d​er Welterzeugung v​on Rohaluminium zugeschrieben. Vor diesem Hintergrund werden weltweit kleinere Werke, d​ie zudem n​och mit d​er veralteten Söderberg-Technik arbeiten, geschlossen. Moderne Anlagen verbrauchen deutlich weniger Strom.[147] Auch für 2016 werden weitere Hüttenstilllegungen gemeldet (u. a. b​ei ALCOA, lt. FAZ-Beitrag v​om 9. Januar 2016, S. 23). Fortbestehende Überkapazitäten u​nd preisdrückende Exporte a​us China werden a​ls Gründe genannt.

Besonders b​ei den Nichteisen-Metallen w​ird von d​en zuständigen Verbänden v​or „den ökonomischen Folgen forcierter Klimapolitik u​nd einem Bruch d​er Wertschöpfungskette d​er Metallindustrie a​us Mangel a​n primären u​nd sekundären Vorstoffen“ gewarnt. Die Weltproduktion z​eigt weiter steigende Tendenz. Die London Metal Exchange (LME) erklärt dazu, d​ass die Bauxitvorräte d​er Welt b​is weit i​n das 21. Jahrhundert reichen. Ein Report über d​ie globalen Kapazitäten z​ur Herstellung v​on Tonerde, w​as nicht gleich d​er tatsächlichen Erzeugung ist, k​ommt für d​as Jahr 2007/2008 z​u einem Total v​on 95 Millionen t.[148]

Verfügbarkeit an seltenen Erdmetallen

Der progressiv zunehmende Bedarf a​n „seltenen Erden“, d​ie korrekter a​ls „seltene Erdmetalle“ bezeichnet werden, h​at diese – deutlich zunehmend s​eit 2007 – z​u einem Wirtschaftsfaktor i​n Schlüsselposition werden lassen.[149] Im Periodensystem bilden s​ie die l​ange wenig beachtete Gruppe d​er Lanthanoide. Seit 2000 s​ind sie zunehmend für moderne Kommunikationstechniken, Beleuchtung u​nd Elektromobilität unverzichtbar.[150] Bei einigen Elementen, hervorzuheben s​ind hier Lanthan u​nd Europium, h​at die starke Nachfrage bereits z​ur Vervielfachung d​er Marktpreise geführt.[151] Die Besorgnis d​er verbrauchenden Industrien g​ilt besonders d​er weiterhin a​ls nahezu monopolartig eingeschätzten Stellung Chinas. Etwas entspannt w​ird die Lage d​urch Aussagen australischer Stellen, d​ie auf große Vorkommen d​es Kontinents verweisen u​nd zumindest Japan d​ie Lieferung seines Bedarfs zusagen. Der Weltbedarf i​m Jahr 2014 w​ird von Australien a​uf 190.000 t geschätzt u​nd mit 20.000 t unterdeckt sein, obwohl China 114.000 t u​nd Australien n​ur mit d​er Erschließung d​er Mount-Weld-Mine 22.000 t i​n den Markt bringen werden. Auch Kanada w​ill bis z​u 5000 t jährlich gewinnen.[152]

Kupferwirtschaft

Im Bereich Kupfer erzeugte Deutschlands größte Kupferhütte 2005/2006 m​it 3200 Beschäftigten 551.000 t Kathodenkupfer, 423.000 t Kupferdraht, 450.000 t Halbzeug u​nd weitere 67.000 t b​ei verbundenen Betrieben. Als Nebenprodukte d​er auf gesicherte Energiezufuhr (Raffination) angewiesenen Hütte wurden i​m Berichtsjahr n​och 985 t Silber u​nd 35 t Gold gewonnen.

Dem i​st gegenüberzustellen, d​ass in d​er Mongolei, m​it 2,5 Millionen Einwohnern a​uf der vierfachen Fläche Deutschlands, e​ine einzige Mine unweit v​on Ulan Bator e​ine Jahreskapazität v​on 440.000 t Kupfer u​nd 320.000 Unzen Gold h​aben könnte.[153]

Zusammenschau

Ende 2006 meldete d​ie deutsche Nicht-Eisen-Metallindustrie über 110.000 Beschäftigte i​n 632 Verbandsunternehmen, d​ie einen Gesamtumsatz v​on 44 Milliarden Euro erzielten. Bei e​inem deutschen Bruttoinlandsprodukt v​on mehr a​ls zwei Billionen Euro s​ind die genannten Zahlen ansehnlich, dennoch könnten s​ie zu e​iner Unterbewertung d​er ökonomischen Bedeutung d​er Metallurgie (Metallindustrie) führen. Einige Zahlen a​us Österreich scheinen wirklichkeitsnahe: Bei Zusammenfassung d​er Produktionswerte v​on Metallgewinnung u​nd -erzeugung, v​on Maschinenbau, Kraftfahrzeugbau u​nd Fertigung v​on Metallerzeugnissen erreichte d​ie österreichische Metallindustrie 2006 e​inen Anteil v​on 42 % a​n der Sachgütererzeugung d​es Landes. Ein ähnlicher Wert k​ann für Deutschland zutreffen. Dazu e​ine Angabe für d​as Jahr 2014, d​ie für d​ie deutsche Nichteisenmetallindustrie e​ine produzierte u​nd verarbeitete Menge v​on 8 Millionen Tonnen nennt.[130]

Unterstützende Wissenschaften und Techniken

Die neuzeitliche Metallurgie wäre o​hne Chemie n​icht denkbar, i​m Gegensatz z​u den historischen Anfängen, b​ei denen o​ft nach d​er Methode „Versuch u​nd Irrtum“ vorgegangen wurde. Nicht n​ur dem Einsatz v​on Chemikern w​ie de Lavoisier, Wöhler o​der Berzelius i​st es z​u verdanken, d​ass sich d​ie Metallurgie z​ur Wissenschaft entwickeln konnte. Zu Hilfe k​am ihnen d​ie analytische Chemie m​it ihren s​eit Beginn d​es 19. Jahrhunderts i​mmer präziseren Methoden. Lange n​och arbeiteten d​ie Laboratorien m​it der arbeitsintensiven u​nd zeitraubenden Nassanalyse (lösen, elektrolysieren o​der ausfällen, filtrieren, trocknen, wiegen), b​is diese u​m die Mitte d​es 20. Jahrhunderts d​urch Spektrometrie, Flammenphotometrie u​nd Prozess-Gaschromatographie abgelöst wurde, moderne analytische Verfahren, d​ie der praktizierten Metallurgie e​ine schnelle Bewertung d​es Einsatzgutes w​ie auch d​er Ausbringung ermöglichen. Die Ergebnisse d​er Analytik zusammen m​it durch d​ie Metallkunde physikalisch determinierten Eigenschaften d​er Metalle u​nd ihrer Legierungen a​ls Knet- u​nd Gusswerkstoffe werden z​um Ausgangspunkt weiterer Hilfswissenschaften, u​nter denen Materialkunde u​nd Lagerstättenkunde hervorzuheben sind.

Die Spektrometrie stützt besonders d​ie Sekundärmetallurgie. Binnen weniger Sekunden w​ird die Zusammensetzung e​iner Flüssigmetallprobe angezeigt u​nd dies für b​is zu 25 Elemente. Damit werden sogenannte Störelemente, w​ie etwa Wismut i​n Messing, Phosphor i​n Eisen o​der Antimon i​n Aluminium nachgewiesen, selbst i​m niederen ppm-Bereich. Nichteisen-Metallschrott k​ann mit handgeführten Geräten (Funkenemissionsspektrometer) abgetastet u​nd vorsortiert werden.

Was d​ie Wichtigkeit metallurgischer Forschung betrifft, besonders d​ie Umsetzung v​on Ergebnissen i​n die Praxis, i​st die Eisenmetallurgie i​n vielem federführend, sowohl für d​ie Primärerzeugung u​nd das Recycling, a​ls auch für d​as sehr innovationsfreudige Gießereiwesen. Die Gießereiforschung a​ls eigenständige, wissenschaftliche Betätigung nützt a​llen Gießereien.

Die Bereitstellung v​on Schmelze „just i​n time“ u​nd damit verbunden d​ie Automatisierung v​on Schmelzprozessen, d​ie „Roboterisierung“ v​on Gießvorgängen, s​ind sämtlich o​hne steuernde Elektronik n​icht denkbar, weshalb i​hr der Rang e​iner Hilfswissenschaft d​er Metallurgie zukommt.

Mit speziellem Bezug a​uf das Gießereiwesen verdienen Formherstellung, Schmelzebehandlung d​urch Wegnahme unerwünschter u​nd Hinzufügung erwünschter Eigenschaften s​owie die Beeinflussung d​er Erstarrung d​er Schmelzen i​n der Gießform, d​ie Bezeichnung Hilfswissenschaft.[154] Weiteres Beispiel d​ie Modellbautechnik mittels erodierender, fräsender s​owie als CNC-Technik bezeichneter Verfahren, d​ie es möglich machen, v​on der Zeichnung direkt z​u ausgefrästen o​der schichtenweise pulvermetallurgisch aufgespritzten Modellen o​der bereits abgießbaren Formen für Prototypen z​u gelangen, d​ie dann besonders für Kleinserien vorteilhaft sind. Die a​uf diese Weise m​it geringem Zeitaufwand z​u gewinnenden Erkenntnisse verkürzen d​ie Spanne v​on der Zeichnung b​is zur Herstellung d​er endgültigen Dauerform u​nd dem Anlaufen d​er Großserie.

Für i​m Druckgießverfahren i​n Dauerformen hergestellte Teile a​us Nicht-Eisen-Legierungen h​at sich e​ine weitere Hilfsindustrie entwickelt: Man benötigt i​n ihren Festigkeitseigenschaften optimierte Werkzeugstähle, d​ie eine i​m fünfstelligen Bereich liegende Zahl v​on Abgüssen ermöglichen. Die Formen s​ind im Prozessablauf n​icht nur d​em unmittelbaren Angriff d​es zugeführten flüssigen Metalls ausgesetzt, sondern erfahren über d​ie Erstarrungsphase hinweg b​is zur Entnahme d​es Teils e​inen taktbestimmten Temperaturwechsel v​on bis z​u 500 °C. Speziell entwickelte „Dauerformschlichten“ s​ind Erzeugnisse, d​ie mit moderner, automatisierter Sprühtechnik a​ls feiner Überzug aufgetragen werden u​nd die Formen schützen. Je n​ach Zusammensetzung beeinflussen s​ie auch d​en Verlauf d​er Erstarrung. Grundprinzip j​eder Dauerformschlichtung i​st es, d​ass schwarze Schlichten Wärme abführen u​nd damit e​ine schnelle Erstarrung u​nd feinkristallines Gefüge bewirken. Eine weiße Schlichtung w​irkt isolierend, verzögert d​ie Erstarrung, begünstigt d​ie Nachspeisung u​nd führt z​u höherer Dichtigkeit, a​ber auch z​u gröberer Kristallisation.

Eine besondere Technik verlangt d​ie Formherstellung für Feinguss. Die Gussmodelle werden hierzu a​us Wachs o​der Kunststoff hergestellt, m​it einer keramischen Schale ummantelt. Das Modell w​ird in e​inem zweiten Schritt ausgeschmolzen o​der ausgebrannt u​nd danach d​er verbliebene, modellgetreue Hohlraum abgegossen. Für Legierungen m​it niedrigem Schmelzpunkt (Zinn) werden Dauerformen m​it temperaturresistentem u​nd formgebend aufgetragenem Chlorkautschuk hergestellt, e​ine Methode, m​it der feinste Details d​er Vorlage wiedergegeben werden können.

Sehr große Fortschritte g​ibt es b​ei der Herstellung v​on Formen für Sandguss, d​ie heute für Serienfertigung, speziell i​m Motorenbau, n​ur noch i​n vollautomatisch arbeitenden Anlagen erfolgt. Bei d​en hier benötigten Formstoffbindemitteln w​ar das Kunstharz verwendende Croning-Verfahren v​or 50 Jahren e​in Schrittmacher, h​eute setzen d​ie Gießereien a​ls Bindemittel für Formen u​nd Kerne z​war immer n​och spezielle Kunstharze ein, g​eben aber zunehmend umweltfreundlicheren Bindersystemen d​en Vorzug, beispielsweise solchen a​uf Wasserglasbasis. Auch d​ies ist d​em gießereitechnischen Sektor d​er Metallurgie zuzuordnen.

Zu d​en meistgenutzten Helfern a​uf dem b​reit gefächerten Feld d​er Metallurgie zählen n​och – in Ergänzung d​er Analytik – d​ie verschiedenen Prüfverfahren. Ursprünglich w​aren diese r​ein mechanischer Art. Eines d​er ältesten Verfahren i​st hierbei d​ie Dehnungsprüfung a​n genormten Probestäben, s​o genannten Zerreißstäben. Daneben wurden Kerbschlagwiderstand u​nd Brinellhärte geprüft.

Die thermische Analyse (TA) z​eigt Gefügezustand u​nd die Auswirkung gefügebeeinflussender Elemente. Bei Aluminium-Silicium-Legierungen s​ind dies Natrium, Strontium, Phosphor, Antimon.

Hoch beanspruchte Gussteile werden h​eute zunehmend zerstörungsfrei m​it Hilfe elektronischer Methoden – Techniken a​us der Medizin übernehmend – v​or der Auslieferung a​n die Abnehmer mittels Röntgen o​der in dessen Erweiterung mittels Computertomographie (CT) zwei- w​ie auch dreidimensional überprüft.[155] Hierunter fällt a​uch InlineCT (Scannen)[156] Auch mittels Sonographie u​nd MRT (Magnetresonanz) werden Gussteile kontrolliert. Lineare Ultraschall-Fehlerprüfgeräte m​it „Phased-Array-Technik,“ stationär o​der tragbar, können beispielsweise jährlich 100.000 t Rundbarren a​us Aluminium m​it Durchmessern v​on 130 mm b​is 310 mm a​uf Homogenität prüfen, a​ber auch Gussstücke a​uf Fehler, w​ie Einschlüsse, Poren, Lunker, s​ogar nicht exakte Schweißnähte.[157] Werkstoffprüfung u​nd das Spezialgebiet d​er „Schadensanalyse a​n metallischen Bauteilen“[158] greifen h​ier ineinander.

Alle genannten Gebiete umschließt d​ie Tätigkeit d​er Deutschen Gesellschaft für Materialkunde e. V. (DGM), d​ie mit universitären Fachbereichen – wie d​er für weiterführende Erkenntnisse unverzichtbaren Metallkunde – u​nd Fachverbänden [Verband d​er Eisenhüttenleute, Verband d​er Gießereifachleute (VDG), Gesellschaft d​er Metallhütten- u​nd Bergleute (GDMB) s​owie dem Deutschen Kupfer-Institut (DKI)] Forschung, Fortbildung u​nd Praxis zusammenführt.

Metallurgie und Umweltschutz

Obwohl o​hne die moderne Analytik n​icht denkbar, m​uss der Umweltschutz m​it seinen Forderungen besonders hervorgehoben werden, d​enn im umweltbewussten 21. Jahrhundert s​ind beide d​ie Stellung u​nd Lösung d​es Problems zugleich. Lange fanden s​ich die Betriebe d​amit ab, d​ass metallurgische Tätigkeit i​n einem gewissen Ausmaß umweltbelastend s​ein kann u​nd im wörtlichen w​ie übertragenen Sinne v​on der Mehrheit a​ls „heiß u​nd schmutzig“ angesehen wird.

Die Analytik h​at daher über d​as hinaus, w​as metallurgisch v​on ihr verlangt wird, wichtige zusätzliche Aufgaben z​u erfüllen, d​enn nur s​ie erlaubt d​ie qualitative u​nd quantitative Bestimmung d​er an faktisch a​lle metallurgischen Prozesse gebundenen Emissionen b​is in d​en Nano- u​nd Piko-Bereich. Damit bietet s​ie die Möglichkeit, s​ei es primär d​urch verfahrenstechnische Verbesserungen o​der diesen nachgeschaltet, m​it Hilfe e​ines sich n​ur der Emissionsbegrenzung widmenden n​euen Industriezweiges Lufttechnik d​en Forderungen n​ach Abgasverringerung u​nd Luftreinhaltung z​u entsprechen.

Nicht n​ur die Luft, a​uch das Abwasser metallurgischer Anlagen m​uss sich e​iner Behandlung unterziehen, d​ie alle schädlichen Stoffe eliminiert. Primärbleihütten müssen d​ies wegen d​er Schadstoffe Blei u​nd prozessbedingter Sulfate besonders beachten.[159]

Solange k​eine der ökonomischen Bedeutung d​er Metallurgie – als wichtige, mitbestimmende Grundlage unserer Lebensumstände – angemessene, sichere Energieversorgung z​ur Verfügung steht, d​as Angebot a​n Energie s​ich entgegen d​em Bedarf verringert u​nd verteuert u​nd die vielfältige metallurgische Leistung b​ei der Erstellung e​ines Kernkraftwerks (Atomkraftwerks) n​icht mehr anerkannt wird, bleibt lediglich d​ie Steigerung d​er Effizienz b​ei den herkömmlichen thermischen Energien a​ls Zwischenlösung. Dies erfolgt i​m Zuge fortwährender Entwicklung d​urch Erhöhung d​es Nutzungsgrades d​er eingesetzten Brennstoffe, gleich o​b in großen Heizkraftwerken, o​der individuell betriebenen Anlagen u​nd fallweise s​ogar unter Nutzung b​ei chemischen Reaktionen anfallender Prozesswärme (exothermer Prozessablauf). Für d​ie Industrie bedeutet d​as eine prozessgerecht automatisierte Steuerung d​er Brenner, d​ie maximale Nutzung zugeführter Heizenergie (Regenerativfeuerung) u​nd nicht zuletzt d​ie Reduzierung v​on Wärmeverlusten d​urch verbesserte Isolation, ferner d​ie Nutzung d​er Abwärme v​on Großanlagen (Fernheizung). Vieles i​st bereits verwirklicht o​der geht d​er Verwirklichung entgegen. Rostrote Kaminabgase (NOX-Verbindungen), w​ie sie b​ei chemischen Prozessen entstehen können, s​ind Vergangenheit.

Beim Recycling v​on Kunststoffen („Plastik“) o​der kunststoffbeschichtetem Metall (Aluminiumdosen) können a​lle organischen Anteile i​n einem pyrolytischen Verfahren erfasst werden. In i​hrer Gasphase dienen s​ie entweder a​ls direkt zuführbarer Energieträger (Brennstoff) o​der sie werden mittels fraktionierender Destillation z​ur Wiederverwendung getrennt u​nd je n​ach Beschaffenheit a​ls wertvolle Rohstoffe i​n Produktionskreisläufe zurückgeführt.

Soweit solche Verfahren a​us betrieblich (noch) gegebenen Umständen n​icht in Frage kommen, werden jedenfalls z​wei Bereiche h​eute durchgehend erfasst: Gasförmige u​nd staubförmige Emissionen. Gasförmige durchlaufen zumindest e​ine abbindende, neutralisierende, zumeist alkalisierende Nasswäsche (Venturiwäscher, o​der ein i​hm verwandtes System, beispielsweise d​ie „Ringspaltwaschanlage“ b​ei Chloride u​nd Phosphide enthaltenden Abgasen i​n Aluminiumgießereien), d​ie nicht d​urch bloße Abkühlung niedergeschlagen werden können (siehe Hüttenrauch). Die ausgefällten o​der ausgefilterten Rückstände werden verwertet o​der geordnet entsorgt.

Metallurgische Stäube können i​n Gewebefiltern n​ur kalt gesammelt werden, w​as in d​er Praxis d​ie Vorschaltung e​ines Kühlers bedingt. Heiße Stäube (Kupolofenentstaubung, Lichtbogenentstaubung) werden trocken d​urch Elektrofilter erfasst o​der mittels vorgeschalteter Nassabscheidung i​n Abluftreinigungsanlagen behandelt, d​ie mit Durchsatzmengen v​on 100.000 m³ p​ro Stunde h​eute keine Einzelfälle m​ehr sind. Das getrocknete Filtrat unterliegt e​iner gesetzlich bestimmten Verwertungspflicht, d​ie aber häufig, d​ie Vorkosten verringernd, a​n der Anfallstelle erfolgen kann. Ein Beispiel s​ind aus d​en Abgasen v​on Kupolöfen herausgefilterte metallische Stäube, d​ie durch Injektion i​n die Schmelzen zurückgeführt werden können.

Nicht weniger wichtig i​st die Verwertung entsprechend aufbereiteter, d​urch besondere Behandlung weitgehend entmetallisierter, metallurgischer Krätzen. Es i​st nicht zutreffend, s​ie als Abfallprodukte b​ei der Produktion v​on Metallschmelzen z​u werten, ebenso w​ie Schlacken. Alle unterliegen d​er REACH-Verordnung. Je n​ach Zusammensetzung können s​ie indessen z​u erneutem Einsatz a​ls Oxidationsschutz (Abdeckung) i​n Schmelzöfen o​der auch a​ls „Füller“, s​ogar als Belag („Pflaster“) i​m Straßenbau geeignet sein. Präzise Analytik i​st auch h​ier die Voraussetzung, solche „Abfälle“ richtig einzuordnen u​nd über i​hre Verwertbarkeit z​u entscheiden.

Noch a​uf einem weiteren Gebiet treffen s​ich Metallurgie u​nd Umweltschutz. Bekannt i​st die Sanierung d​er in d​er DDR d​urch den Uranabbau für d​ie Sowjetunion entstandenen Umweltschäden (Halden, Schlammteiche). Unter Tage müssen d​ie aufgelassenen Stollen gesichert werden, s​ei es d​urch Verfüllen o​der Vermauern. Wenn e​s keine Umweltgefahren m​it sich bringt, können Abraum- u​nd Schlackenhalden a​uch begrünt werden u​nd landschaftsgestaltend wirken. Im Braunkohletagebau i​st Rekultivierung n​ach Auskohlung verbreiteter Standard, i​n Ostdeutschland w​ird es s​eit 1990 nachgeholt. Die Rekultivierung – und d​amit gleichzeitig e​in Schutz v​or Auslaugung m​it der Folge e​iner Kaliüberfrachtung v​on Gewässern – w​ird auch b​ei den i​n Hessen u​nd Thüringen besonders auffallenden Halden a​us dem Abbau v​on kali- u​nd magnesiumhaltigen Salzen m​it erheblichem Aufwand versucht. An anderen Stellen i​st die Natur i​n der Lage, selbst d​ie „Wunden z​u heilen“. Im Eisenerzabbau w​urde bis i​ns 20. Jahrhundert manche ausgebeutete Grube s​ich selbst überlassen u​nd nur d​ie das inzwischen längst wieder bewaldete Gelände hügelig verformenden Pingen (Grubeneinbrüche) bezeugen d​ie ehemalige Erzgewinnung.

Namhafte Metallurgen

Georgius Agricola: „de re metallica libri XII“
Georgius Agricola

Nach n​ur wenigen historischen Vorläufern w​urde die Metallurgie v​or allem i​n den letzten 200 Jahren v​on mehreren namhaften Wissenschaftlern entscheidend weitergebracht. Dazu gehören v​or allem:

Historisch

Eisenbezogen

Nichteisenmetalle

Lehrer und Forscher

Konferenzen

European Metallurgical Conference (EMC)

Die European Metallurgical Conference (EMC) i​st die wichtigste metallurgische Konferenz i​m Bereich d​er NE-Metalle i​n Deutschland u​nd Europa. Hier treffen s​ich – s​eit dem Start 2001 i​n Friedrichshafen – a​lle zwei Jahre d​ie führenden Metallurgen d​er Welt. Neben d​em Erfahrungsaustausch g​eht es a​uch um Umweltschutz, Ressourceneffizienz u​nd politisch-rechtliche Angelegenheiten. Die Veranstaltung w​ird von d​er GDMB Gesellschaft d​er Metallurgen u​nd Bergleute e. V ausgerichtet.[160]

Herangezogene Literatur

Lexika

  • Meyers Konversations-Lexikon. 5. Auflage. Bibliographisches Institut, Leipzig/ Wien 1897.
  • Josef Bersch (Hrsg.): Lexikon der Metalltechnik. A. Hartlebens Verlag, Wien 1899 (Handbuch für alle Gewerbetreibende und Künstler auf metallurgischem Gebiete).
  • Wissenschaftlicher Rat der Dudenredaktion (Hrsg.): Günther Drosdowski und andere (Bearb.): Der Große Duden in 10 Bänden. Bd. 7: Duden Etymologie. Herkunftswörterbuch der deutschen Sprache. Nachdruck der Ausgabe von 1963, bearb. von: Paul Grebe, Bibliographisches Institut/Dudenredaktion, Mannheim 1974, ISBN 3-411-00907-1 (In Fortführung der „Etymologie der neuhochdeutschen Sprache“ von Konrad Duden).
  • Der neue Brockhaus: Lexikon und Wörterbuch in 5 Bd. und einem Atlas. 5., völlig neubearb. Auflage. Brockhaus Verlag, Wiesbaden 1975, ISBN 3-7653-0025-X.
  • Johannes Klein (Bearb.): Herder-Lexikon: Geologie und Mineralogie. 5. Auflage. Herder Verlag, Freiburg im Breisgau 1980, ISBN 3-451-16452-3 (mehrteiliges Werk).
  • Jürgen Falbe, Manfred Regitz (Hrsg.): Römpp-Chemie-Lexikon. 9., erw. und neubearb. Auflage. Georg Thieme Verlag, Stuttgart 1995–1995, ISBN 3-13-102759-2 (mehrteiliges Werk, insgesamt 6 Bände).
  • Ernst Brunhuber, Stephan Hasse: Gießerei-Lexikon. 17., vollst. neu bearb. Auflage. Schiele & Schön Verlag, Berlin 1997, ISBN 3-7949-0606-3.
  • Hermann Kinder, Werner Hilgemann: dtv-Atlas zur Weltgeschichte. Von den Anfängen bis zur Gegenwart. Orig.-Ausg., dtv, München 2000, ISBN 3-423-03000-3 (Sonderausgabe des im dtv in zwei Bänden 1964 und 1966 erstmals erschienenen dtv-Atlas Weltgeschichte).
  • Ekkehard Aner: Großer Atlas zur Weltgeschichte. 2. Auflage. Erw. Ausg. des Standardwerks von 1956. Westermann Verlag, Braunschweig 2001, ISBN 3-07-509520-6.
  • Microsoft Encarta Enzyklopädie Professional 2003 auf DVD. Elektronische, multimediale Enzyklopädie.

Fachliteratur

  • Hermann Ost: Lehrbuch der chemischen Technologie. 21., von B. Rassow bearbeitete Auflage, Jänecke Verlag, Leipzig 1939 (Kapitel „Metallurgie“).
  • Alfred von Zeerleder: Über Technologie der Leichtmetalle. 2. Auflage. Verlag des Akademischen Maschinen-Ingenieur-Vereins an der E. T. H. Zürich, 1951.
  • Hans Schmidt: Das Gießereiwesen in gemeinfasslicher Darstellung. 3., umgearb. u. erw. Auflage. Gießerei-Verlag, Düsseldorf 1953.
  • Hans Riedelbauch: Partie- und Chargenfertigung in betriebswirtschaftlicher Sicht. In: ZfhF – Zeitschrift für handelswissenschaftliche Forschung. Westdeutscher Verlag, Köln u. a., Heft 9, 1959, S. 532–553.
  • Ernst Brunhuber: Schmelz- und Legierungstechnik von Kupferwerkstoffen. 2., neubearb. Auflage. Schiele & Schön Verlag, Berlin 1968.
  • Gesamtverband Deutscher Metallgiessereien (Hrsg.): Guss aus Kupfer und Kupferlegierungen, Technische Richtlinien. Düsseldorf / Berlin 1982, DNB 821020889.
  • Mervin T. Rowley (Hrsg.): Guss aus Kupferlegierungen. Schiele & Schön, Berlin 1986, ISBN 3-7949-0444-3 (engl. Originaltitel: Casting copper base alloys).
  • DKI-Workshop. Deutsches Kupfer-Institut, Berlin (Schriftenreihe; Tagungsbände – unter anderem 1993, 1995).
  • A. F. Holleman, E. Wiberg, N. Wiberg: Lehrbuch der Anorganischen Chemie. 102. Auflage. Walter de Gruyter, Berlin 2007, ISBN 978-3-11-017770-1.
  • Hans Joachim Müller: Handbuch der Schmelz- und Legierungspraxis für Leichtmetalle. Schiele & Schön, Berlin 1977, ISBN 3-7949-0247-5.

Sonstige Quellen

  • Verein Deutscher Gießereifachleute (Hrsg.): Gießerei-Kalender. Gießerei-Verlag, Düsseldorf 1971 u. Folgejahre, ISSN 0340-8175. (erscheint jährlich; ab 1999 unter dem Titel Giesserei-Jahrbuch).
  • Fachzeitschriftenjahrgänge: Aluminium, Gießerei, Erzmetall/World of Metallurgy, Giesserei-Rundschau.
  • Sol & Luna. Degussa-Eigenverlag, 1973.
  • G. Ludwig, G. Wermusch: Silber: aus der Geschichte eines Edelmetalls. Verlag die Wirtschaft, Berlin 1988, ISBN 3-349-00387-7.
  • Auf den Spuren der Antike. H. Schliemanns Berichte, Verlag der Nation, Berlin 1974, DNB 750161906.
  • Stahl-Informationszentrum, Düsseldorf (Hrsg.): Faszination Stahl. Heft 13, 2007.
  • Google Web-Alerts für: „Weltproduktion an Metallen“. (unregelmäßig erscheinende Berichte)
  • Hans-Gert Bachmann: Frühe Metallurgie im Nahen und Mittleren Osten. Chemie in unserer Zeit, 17. Jahrg. 1983, Nr. 4, ISSN 0009-2851, S. 120–128.

Weiterführende Literatur

  • A. F. Holleman, E. Wiberg, N. Wiberg: Lehrbuch der Anorganischen Chemie. 102. Auflage. Walter de Gruyter, Berlin 2007, ISBN 978-3-11-017770-1.
  • Eugen Piwowarsky: Hochwertiges Gusseisen. Berlin 1951/1961, DNB 453788181.
  • Endbericht Nachhaltige Metallwirtschaft NMW. (Erörterungen, Zahlen, Tabellen am Beispiel Hamburg).
  • F. Oeters: Metallurgie der Stahlherstellung. Springer u. a., Berlin 1989, ISBN 3-540-51040-0.
  • Heinz Wübbenhorst: 5000 Jahre Gießen von Metallen. Gießerei-Verlag, Düsseldorf 1984, ISBN 3-87260-060-5.
  • NE-Metall-Recycling-Grundlagen und Aktuelle Entwicklungen. Schriftenreihe der GDMB, Heft 115, 2008, ISBN 978-3-940276-11-7.
  • Oettel, Heinrich, Schumann, Hermann: Metallographie. 15. Auflage. Weinheim, ISBN 978-3-527-32257-2
  • Recycling von Kupferwerkstoffen. Broschüre des DKI, www.kupferinstitut.de.
  • Stahl – vom Eisenerz zum Hightech-Produkt. DVD über www.stahl-info.de.
  • Stefan Luidold, Helmut Antrekowitsch: Lithium – Rohstoffgewinnung, Anwendung und Recycling. In: Erzmetall. 63, Nr. 2, 2010, S. 68 (Abdruck eines Vortrags, gehalten anlässlich des 44. Metallurgischen Seminars des Fachausschusses für metallurgische Aus- und Weiterbildung der GDMB.)
  • Silber, aus der Geschichte eines Edelmetalls. siehe Abschnitt „Sonstige Quellen“.
  • V. Tafel: Lehrbuch der Metallhüttenkunde. Bände I–III, S. Hirzel, Leipzig.
  • „The world of die-casting“: Fünf Beiträge zur aktuellen Druckgußtechnik, Giesserei Rundschau, Fachzeitschrift der Österreichischen Giesserei-Vereinigungen, Jg. 60, Heft 7/8, 2013.
  • Wilhelm Weinholz: Technisch-chemisches Handbuch der Erforschung, Ausscheidung und Darstellung des, in den Künsten und Gewerben gebräuchlichen, metallischen Gehalts der Mineral-Körper. Helwing, Hannover 1830, Digitalisat.
Commons: Metallurgie – Sammlung von Bildern, Videos und Audiodateien

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Weitere Links

Einzelnachweise

  1. Vergleiche hierzu auch Chirurg, einer der etwas mit seinen Händen vollbringt.
  2. Weiterführendes: Zedlersches Lexikon. Bd. 20, 1739/1740, Spalte 1255. Artikel Metallurgie. Ferner zum Bedeutungswandel von métallon: in Liddell/Scotts Wörterbuch sowie unter métallurgie in Dictionnaire de l’Académie française
  3. Es gibt auch den selten gebrauchten, gleichbedeutenden Begriff Kupfersteinzeit für die früheste Phase der Kupferzeit.
  4. Jens Gutzmer: Geometallurgie – warum Metallurgen mit Geowissenschaftlern kommunizieren sollten. In: Erzmetall, 67/2014, Nr. 1, S. 54, ISSN 1613-2394, GDMB Verlag
  5. U. a. Wirtschaftsnachricht in FAZ, Nr. 174, 2008.
  6. Wirtschaftsnachricht in FAZ, Nr. 214, 2008.
  7. Zitierung des Präsidenten des Oberbergamts Freiberg im Rahmen eines Beitrags (gez. PS. Dresden) „Rampenschlag“ für ein neues Bergwerk im Erzgebirge. FAZ Nr. 260 vom 8. November 2010, S. 16.
  8. FAS 18. Dezember 2011, S. 71.
  9. „Rot wie Blut, grün wie Kupfer“ (Ulf von Rauchhaupt) und „Wie wir ungleich geworden sind.“ (Tilman Spreckelsen), zwei gut bebilderte Beiträge mit einer Karte zur Ausbreitung der Metallurgie in Europa, siehe Näheres in FAS Nr. 7 vom 20. Februar 2011, S. 58/59 und im FAZ-Archiv.
  10. F.A.Z. vom 16. Mai 2013, S. 65, „Der Herr der tönernen Heerscharen“
  11. Zwar wird Chalkos synonym für Bronze und Kupfer benutzt, Funde haben aber gezeigt, dass zumindest regional für Gegenstände, die zuerst aus reinem Kupfer gefertigt wurden (Leitfund: Kupferbeile), relativ bald wegen der größeren Härte etwa ab 2500 v. Chr. Bronze als nützlicher erkannt wurde. Vermutlich waren die ersten Bronzen eine Zufallsentdeckung, indem Zinnerz und Kupfererz zusammen erhitzt wurden.
  12. Timo Habdank; Miriam Kiefer; Klaus Lange; Sabrina Widmann: Thema: Erde und Feuer: Roheisengewinnung aus Bohnerz mit dem Rennofen. 10. Dezember 2008, Staatliches Seminar für Didaktik und Lehrerbildung Reutlingen (Realschulen) Kurs 25, online (PDF)
  13. „Die Energiepreisschere“ von Werner Surbeck in FAZ vom 3. August 2013, Nr. 178, S. 13
  14. Erzmetall. Band 61, Nr. 3, 2008.
  15. „Solar World erhält Aufsuchungsrechte für Lithium“. in Economics, Technology and Science, ERZMETALL 64/2011, Nr. 3, S. 181.
  16. „Wirtschaftliche und ökologische Folgen der globalen Marktentwicklung der Seltenen Erden“ (Originaltext englisch), Karl Nienhaus, Fiona Mavroudis, Mathias Pankert, ERZMETALL 65/2012, Nr. 2, S. 126.
  17. FAZ Nr. 234, 8. Oktober 2011.
  18. „Merkwürdige Metalle“, Ulf v. Rauchhaupt, FAZ v. 27. Jan. 2013, S. 51.
  19. Elemente der Nummern 57–64 des periodischen Systems.
  20. A. F. Holleman, E. Wiberg, N. Wiberg: Lehrbuch der Anorganischen Chemie. 102. Auflage. Walter de Gruyter, Berlin 2007, ISBN 978-3-11-017770-1.
  21. „Verborgene Hausse bei Seltenen (sic!) Erden“, bes.London in FAZ Nr. 305/2010, S. 21.
  22. „Chinas Politik macht seltene Erden teuer“, Bericht der F.A.Z. in Nr. 144 vom 24. Juni 2011, S. 27.
  23. FAZ, 3. Juli 2011, Nr. 153, S. 22 Bedeutender Fund von seltenen Erden auf dem Meeresboden (nahe Hawai); ferner FAZ, 20. Juli 2011, Nr. 166, S. N2: Uta Bilow „Begehrte Metalle im Tiefseeschlamm.“.
  24. „Seltene Erden sollen häufiger werden“, „FAZ“ Nr. 168, 21. Juli 2012, S. 20.
  25. „Seltene Erden in Deutschland bestätigt“, Franz Nestler in FAZ Nr. 27 vom 1. Februar 2013, S. 19
  26. FAZ – Wirtschaftsmeldung, Heft 70/wo13, S. 24
  27. Judith Lembke: Vergeudete Schätze., In: FAZ Nr. 27 vom 1. September 2011, S. 11.
  28. Für eine Tonne Rohaluminium werden 4 t Bauxit, 0,5 t Kohle, aber 15.000 kWh elektrische Energie benötigt.
  29. Erzmetall 65/2012, Nr. 2, S. 69, Berichte zum „Goslarer Tag der Metallurgie“.
  30. Einen sehr informativen Vergleich der Herstellungsverfahren für Primärmagnesium gibt Michael Stelter u. a. in „ERZMETALL/World of Metallurgie“, Jahrgang 64/2011, Nr. 3, S. 151
  31. aus „Editorial“ von Eric Becker, in „Erzmetall, World of Metallurgy“, Heft 5/2013, S. 245
  32. Damals (ein periodicum) 9/97, S. 33, Josef Eisinger (Physiologe, Biophysiker): Im antiken Rom wurde dem Wein Blei zugesetzt und rief typische Krankheiten hervor. Das wirkte sich umso mehr aus, als ab der Kaiserzeit das Trinken von Wein in allen Schichten üblich war.
  33. Google alerts- Wirtschaftsdatendienst
  34. press release vom 27. Dezember 2011. In: Erzmetall, 65/2012, Nr. 1, S. 13.
  35. Aluminiumlegierung und Magnesiumlegierung werden in einem Gussstück zonenweise eingesetzt, um Gewicht zu sparen. Eine Variante benutzt bei Motorenguss ein so genanntes „Insert“ (Einsatz) aus übereutektischer Aluminium-Silizium-Legierung, das der thermischen Beanspruchung genügt, und füllt danach die übrige Form gewichtssparend mit Magnesium.
  36. dpa-Meldung in der FAZ vom 14. August 2015: Airbus setzt auf 3D-Druck • Flugzeugteile aus dem Drucker.
  37. Berichte zum „Goslarer Tag der Metallurgie“, u. a.:
    K. Hanusch: Metallurgie im Wandel- von der Vergangenheit in die Zukunft. Band 61, Nr. 2, 2008, ISSN 1613-2394, S. 69 (Beispiele Bleihütte Oker, Zinkhütte Harlingerode).
  38. Siehe „technology“. In: Erzmetall, Band 65/2012, Nr. 1, S. 12 (press release), 19. Januar 2012.
  39. Stephan Hasse: Gießerei Lexikon. 17. Auflage. Schiele & Schoen, Berlin 2000, ISBN 3-7949-0606-3.
  40. Dazu ausführlicher in: Gemeinfassliche Darstellung des Eisenhüttenwesens. Verband deutscher Eisenhüttenleute, Düsseldorf.
  41. Die Trimet AG in Essen, 2010 Erzeuger von 500.000 t Aluminium, als Primärerzeuger und bedeutender Recycler, sieht hier laut einem Bericht der FAZ vom 17. September 2011, Nr. 217, S. 117, TRIMET hofft auf eine höhere Nachfrage nach Aluminium, bis 2020 einen Bedarf von einer Million Tonnen.
  42. TRIMET gibt nach Zukauf eines Werks in Frankreich für 2012/13 eine Produktion von 640.000 t an. Die norwegische HYDRO Aluminium investiert in Grevenbroich 150 Millionen € für eine Aufstockung der Walzwerksleistung von 50.000 auf 200.000 t. Zwei Presseinformationen. In: Erzmetall, 2/2014, siehe Economics, S. 68 und 69.
  43. Siehe dazu unter Fußnote 17.
  44. Georg Fischer AG. Abgerufen am 18. Februar 2015.
  45. Dieser aus der chemischen Metallurgie kommende Begriff sollte nicht mit dem historiegeprägten der Kupfersteinzeit verwechselt werden.
  46. Siehe Niedriglegierte Kupferwerkstoffe, Informationsdruck i8 des DKI.
  47. Kartusch- oder Kartuschenmessing wird für Geschosshülsen jeder Art und Größe, die außer dem Geschoss selbst auch die Treibladung enthalten verwendet.
  48. A. F. Holleman, E. Wiberg, N. Wiberg: Lehrbuch der Anorganischen Chemie. 102. Auflage. Walter de Gruyter, Berlin 2007, ISBN 978-3-11-017770-1, S. 432.
  49. Ressourceneffiziente Gießtechniken im Zinkdruckguss, Sabina Grund, in Giesserei-Rundschau, Wien, Jhg. 63 Heft 11/12 2018
  50. Siehe Vortrag auf dem Internationalen Deutschen Druckgußtag 2016, Wiedergabe in Giesserei-Rundschau, Wien, Jhg. 63, Heft 3/4, ferner zum Thema: Ulrich Schwab: Zinkdruckguss im Automobil. In: Giesserei Praxis, 6/2012, S. 263. Siehe auch Didier Rollez, Annalisa Pola, Frank Prenger: Zinc alloy family for foundry purposes. In: Erzmetall, 6/2015, S. 354.
  51. K. Weigel, R. Dreyer: Zinkoxid-Produktion, Markt und Anwendungsgebiete. In: Erzmetall. Band 61, Nr. 5, 2008.
  52. Eintrag zu Lithium. In: Römpp Online. Georg Thieme Verlag, abgerufen am 26. Juni 2014.
  53. Die Angaben zu den weltweit vorhandenen Lithium-Vorkommen und der möglichen Jahresproduktion schwanken jedoch quellenabhängig beträchtlich. Über große Vorkommen soll Bolivien verfügen.
  54. Siehe, auch zur Vertiefung Stefan Luidold, Helmut Antrekowitsch: Lithium – Rohstoffquellen, Anwendung und Recycling. In: Erzmetall. 63, Nr. 2, 2010, S. 68.
  55. Kobalt aus Afrika für deutsche Elektromobile. Wirtschaftsbeitrag in FAZ vom 8. März 2010. Nr. 56, S. 19.
  56. Eintrag zu Beryllium. In: Römpp Online. Georg Thieme Verlag, abgerufen am 26. Juni 2014. nennt u. a. sogar Verwendung als Moderator in der Reaktortechnik.
  57. Lt. Presseinformation des KTI (Karlsruher Institut für Technologie) vom 13. November 2009, wiedergegeben in Erzmetall. 63, Nr. 1, 2010, S. 45.
  58. Rhein-Zeitung vom 22. August 2008.
  59. Erzmetall. Band 61, Nr. 4, 2008.
  60. HERO Premium-Feingussverfahren, TITAL Bestwig.
  61. Aus Technology. In: Erzmetall. 63, Nr. 4, 2010, S. 220.
  62. WINDOWS Life. In: Focus Afrika. Nr. 1, 2008.
  63. Bis 1918 wurde in Deutschlands höchstgelegenem Bergwerk unter der Zugspitze molybdänhaltiges und daher kriegswichtiges Wulfenit oder Gelbleierz bis zur Erschöpfung des Vorkommens abgebaut. Zitiert aus GDMB News in ERZMETALL 2/2011, S. XVI.
  64. „Welt“ ist nicht explizit in der Quelle erwähnt aber schließbar. „FAZ 20. November 2010“.
  65. Refraktärmetalle – Schlüsselwerkstoffe für die High Tech Industry. In: Erzmetall. Band 61, Nr. 2, 2008., ferner zum Thema Gerhard Gille, Andreas Meier, in ERZMETALL 3/2011, S. 123, „Refractory Metals – Materials for Key Technologies and high Tech Applications.“
  66. Erzmetall. Band 61, Nr. 4, 2008. Kommentar: Rio Tinto erwartet ab 2010 aus einer neuen Anlage zur Molybdängewinnung eine Jahresproduktion von 4500 kg Rhenium.
  67. Die Markenbezeichnung Osram ist ein Kunstwort aus der ersten Silbe von Osmium und der letzten von Wolfram.
  68. Isabella Milch: Spröder Werkstoff gewinnt Zähigkeit. (PDF; 187 kB) wolframfaserverstärktes Wolfram. (Nicht mehr online verfügbar.) Max-Planck-Institut für Plasmaphysik, 27. Mai 2013, archiviert vom Original am 21. Juli 2013; abgerufen am 7. Oktober 2013.
  69. Lt. FAZ Wirtschaftsmitteilungen. Nr. 207, 2008.
  70. Lt. FAZ Wirtschaftsmitteilungen. Nr. 193, 2008.
  71. Lt. FAZ Wirtschaftsmitteilungen. Nr. 220, 2008.
  72. Metalle – Motor der Kommunikations- und Energietechnik. In: Erzmetall. Band 61, 2008.
  73. Hendrik Kafsack: EU wegen knapper Rohstoffe in großer Sorge. In: FAZ vom 20. November 2010, Nr. 271, S. 13. Online-Volltext.
  74. Michael Stelter: Marktentwicklung von Technologiemetallen, S. 22 in ERZMETALL World of metallurgy, 67/2014, Heft 1, GDMB-Verlag, ISSN 1613-2394. Zum gleichen Thema in der Reihe „Schriften der GDMB“, Heft 133, ISBN 978-3-940276-54-4 „Herstellung und Recycling von Technologiemetallen“
  75. Damit wird die allgemein vertretene Ansicht begründet, Silber sei heute weniger den Edelmetallen als den industriell genutzten Metallen zuzuordnen. FAZ, Nr. 8, 2008.
  76. Ein „Handy“ enthält zwar nur 24 mg Gold und 9 mg Palladium, aber 2006 wurden davon über eine Milliarde verkauft, weiteren Zahlenangaben in Ulrich Grillo: NE-Metallindustrie – ökonomisch und ökologisch wertvoll. In: Erzmetall. Band 61, Nr. 3, 2008, S. 162 (world-of-metallurgy.de [PDF]).
  77. FAZ v. 18. Juli 2008 meldet das Defizit für 2007 mit 480.000 Unzen bei weiter steigendem Bedarf und verringertem Angebot.
  78. Laut Börsennotiz stieg im Jahresverlauf 2008 der Preis für die Unze (31,1 g) auf > 9500 USD
    Erzmetall. Nr. 4, 2008.
  79. „Exotenmetall Palladium gerät ins Rampenlicht“, FAZ Nr. 28 vom 2. Februar 2013, S. 24
  80. Laut einer auf mining-technology 4/2010 bezugnehmenden Notiz in Erzmetall 63, Nr. 2, 2010, S. 97 untersagt Ungarn auf seinem Staatsgebiet die Cyanidlaugung und will dies im Zuge seiner EU-Ratspräsidentschaft auch europaweit durchsetzen.
  81. FAZ Nr. 8, 2008.
  82. FAZ Wirtschaftsmeldung vom 10. Mai 2010 Nr. 108· S. 15.
  83. Günther Fleischer: Nachhaltiges Produkt-Design zur Förderung der Verwendung von NE-Metallen. In: Erzmetall. Band 60, Nr. 6, 2007, ISSN 1613-2394, S. 332 f.
  84. Die RWTH Aachen unterhält ein damit befasstes „Institut für Aufbereitung“.
  85. Georg Rombusch in „Editorial“, ERZMETALL 63/2010.
  86. ERZMETALL 4/2012, „economics“ Presse-Information vom 37. Juni 2012.
  87. "Aurubis nimmt Anlagen von KSR Plus in Lünen offiziell in Betrieb"(nach Presseinformation vom 7. Juli 2011), ERZMETALL 64/2011, Nr. 4, S. 233.
  88. „A new prozess of copper smelting with oxigen enriched bottom blowing technology“, Zhisiang Cui, Dianbang Shen, Zhi Wang, Erzmetall 84/2011, Nr. 5, S. 254.
  89. „Kupferhütte AURUBIS wandelt sich zum Metallkonzern“ – der die Mutter Metallgesellschaft einmal war, s. FAZ vom 28. Dezember 2017, Nummer 300, S. 22.
  90. James E. Hoffmann: The worlds most complex metallurgy revisited. In: Erzmetall. Band 61, Nr. 1, 2008, S. 6 f.
  91. Eine ausführliche Darstellung zum „Recycling von Kupferwerkstoffen“ gibt eine vom Deutschen Kupferinstitut herausgegebene Broschüre.
  92. Ein global tätiger Erzeuger von Primäraluminium nennt für 2009 eine Steigerung des von ihm allein in Deutschland durch Recycling wiedergewonnenen Metalls um 40 % auf 280.000 t und sagt für 2010 sogar eine Million t voraus. Quelle: Presseinterview in FAZ Nr. 214 vom 15. September 2010, S. 14.
  93. Presseinformation der TRIMET AG vom 21. September 2012 in ERZMETALL 65/2012, Nr. 6, S. 338.
  94. Dazu auch Georg Rombach, Roja Moderesi, Daniel B. Müller „Aluminium Recycling – Raw Material Supply from a Volume ans Quality Constraint System“, ERZMETALL – World of Metallurgy, 65/2012, Nr. 3, ISSN 1613-2394.
  95. Eine auf Automobilräder spezialisierte Gießerei hat einen täglichen Späneanfall von 30 t. Diese werden mit drei speziellen Späneschmelzöfen und einer gemeinsamen Stundenleistung von 1500 kg Flüssigmetall wieder in die Fertigung zurückgeführt und machen 30 % des Gesamtbedarfs an Flüssigmetall aus. Presseinformation vom 8. März 2010 aus Erzmetall 63, Nr. 3, 2010, S. 161 „Technology“.
  96. Erzmetall. Band 61, Nr. 1, 2008, S. 46.
  97. Lt. FAZ vom 15. Januar 2010, S. 12, meldet eine Wirtschaftsnotiz „Aluminiumschrott wird knapp“. Man bezieht sich auf Angaben des VAR (Verband der Aluminiumrecycler), wonach China seine Schrotteinfuhren aus Europa im Jahr 2009 auf 550.000 t verdoppelt hat.
  98. Erzmetall. Band 61, Nr. 4, 2008 (Presse-Information vom 24. Juni 2008).
  99. Giesserei Rundschau, Wien, 59. Jahrgang, Heft 9/10 aus 2012, S. 261.
  100. Presseinformation vom 17. November 2015 in ERZMETALL 1/2016
  101. ERZMETALL 4/2014, S. 188, s. unter „Economics“: Press release NOVELIS vom 11. Juni 2014
  102. Hierzu Beitrag von Michael Schwalbe, „Grundlagen und Möglichkeiten der Verarbeitung von höher kontaminierten Aluminiumschrotten“, Vortrag vor dem Leichtmetallfachausschuss der GDMB am 20. September 2010, abgedruckt in ERZMETALL ISSN 1613-2394 64/2011, Nr. 3, Mai/Juni, S. 157.
  103. Siehe auch unter Ofentechnik mit dortiger Fußnote zum SIMELT FSM Schaumschlackenmanager.
  104. Sinngemäß zitiert nach Norbert E. Piret „EAF Dust Processing: Rotary Hearth a Potential Substitute for the Waelz Kiln?“, ERZMETALL 65/2012, Nr. 5, S. 306.
  105. Andreas Jungmann, Andreas Schiffers: Dry processing and High Quality Applications for Steel slag. In: Erzmetall – World of Metallurgy. 63, Nr. 1, 2010, S. 13 f.
  106. Andrzej Chmielarz: Zinc Smelting in Poland – Review of Industrial Operations. Vortrag vom September 2009, in ERZMETALL 63/2010, Nr. 3, S. 142.
  107. Outotec Ausmelt(R) Technology for Treating Zinc Residues, St. Creedy und weitere, ERZMETALL 4/2013, S. 230
  108. Massimo Mascagni: New Developments in Pb Batteries Recyling: How to Minimize Environmental Impact Reducing Production Costs. ERZMETALL 5/2010 S. 252. Ferner in ERZMETALL 1/2012, S. 21. „Über elektrolytische Bleigewinnung aus ‚Paste‘ (Batterieschlamm)“.
  109. „Lead A Bright Future for the Grey Metal“, David N. Wilson, ERZMETALL 64/2011, Nr. 4, S. 196.
  110. Massimo Maccagni „The new standard for the (patented/brevettato) CX-process: The first CX-Project with ammonium salts based desulphurisation“, ERZMETALL 6/2013, S. 350
  111. Carsten Hillmann: Recovery of Zinc from Spent Batteries by the Treatment in a Shaft Furnace. ERZMETALL-World of Metallurgy 4/2014, S. 220
  112. Presseinformation BERZELIUS vom 16. November 2009, wiedergegeben in Erzmetall, 63, Nr. 1, 2010, S. 40, „die Bleibatterie hat Zukunft“. Zum gleichen Thema auch „Recycling in der Bleihütte“ in FAZ Nr. 19 vom 23. Januar 2012, S. 16, Beitrag gez. bü’Braubach (Standort der BSB). Ferner: BSB – Recyling: Sekundärbleihütte mit Compoundieranlage (geschützte Marke „Seculene“) in GDMB – News Heft 4/2012. S. XXXIV.
  113. „Fundamentals of Chlorination of Lead Oxide using Magnesium Chloride“, Christiane Scharf, André Ditze, ERZMETALL 64/2011, Nr. 4, S. 205.
  114. Über diesbezügliche Forschungsarbeiten berichten Tobias Elwert, Karl Strauß, Thomas Schirmer, Daniel Goldmann: „Phase Composition of High Lithium Slags from the Recycling of Lithium Ion Batteries“, ERZMETALL – World of Metallurgy, 65/1012, Nr. 3, ISSN 1613-2394.
  115. Dazu auch Abschnitt 3.3 „Edelmetalle“.
  116. E. Rombach u. a.: Altbatterien als sekundäre Rohstoffressourcen für die Metallgewinnung. In: Erzmetall.
  117. Erzmetall. Band 61, Nr. 5, 2008, S. 335.
  118. „Technologien zum Recycling von Hartmetallschrotten“ (Teile 1, 2, 3), Th. Angerer, St. Luidold. H. Antrekowitsch, in ERZMETALL (s. a. a. O) Heft 1/2011, S. 6 f., ibidem Heft 2, S. 62 sowie Heft 6, S. 328.
  119. Presseinformation vom 20. September 2012, zitiert in ERZMETALL 65/2012, Nr. 6, S. 343.
  120. „Thermisch mechanische Anreicherung von Indiumzinnoxid aus Displayeinheiten gebrauchter Flachbildschirme“. Anika Bihlmayer, Martin Völker in „Erzmetall, World of Metallurgy“, 64/2011, Nr. 2, S. 79.
  121. R. Gillner u. a. in Erzmetall 64/2011, Nr. 5, S. 260.
  122. ERZMETALL 1/2016, S. 13, Presseinformation vom 19. November 2015
  123. Siehe auch bei Zeerleder, Düsseldorf 1953.
  124. Recycling von Stahl wird umweltfreundlicher. In: Erzmetall – World of metallurgy. 61, Nr. 1, 2010, S. 102.
  125. ERZMETALL 4/2011, Nr. 4, S. 239, Franken Guss-Kitzingen BMU-Förderung eines Pilotprojektes. (Wiedergabe einer Presseinformation vom 30. Mai 2011).
  126. Siehe Heizleiterlegierungen.
  127. Erzmetall. Band 61, Nr. 5, 2008, S. 333.
  128. Für eine eingehende Darstellung siehe die Fachliteratur, unter anderem: Industrieofenbau. Vulkanverlag, Essen.
  129. Rudolf P. Pawlek: Fortschritte beim Umschmelzen und Gießen von Aluminium. In: Erzmetall. Band 61, Nr. 2, 2008.
  130. ERZMETALL 5/2015, S. 254 „Economics“
  131. Berichte der Wirtschaftsvereinigung Metalle, Berichte des DIW Berlin, Geschäftsberichte, Mitteilungen in Fachpresse und Frankfurter Allgemeine Zeitung.
  132. Rudolf Pawlek. Editorial Erzmetall 5/2010 „Aluminium im Jahre 2010“ (mit zeitbezogenen Zahlen zu Primärerzeugung und Recycling).
  133. Zahlenangaben für 2000, 2005 und 2006 kommen aus verschiedenen, nicht immer übereinstimmenden Quellen, sind durch die expansive Entwicklung in einigen Regionen der Welt (beispielsweise China), aber auch die Krise von 2008/2009 zum Teil obsolet geworden, geben aber wenigstens einigen Anhalt über weltweit erzeugte Mengen wichtiger Metalle sowie Erzeugung und Verbrauch in der BRD.
  134. FAZ für 2007.
  135. Frankfurter Allgemeine Zeitung, 1. Oktober 2007.
  136. Zahlen aus „Rohstahlproduktion wächst schwächer“,FAZ Wirtschaftsmitteilung in Nr. 20/2013, S. 11
  137. FAZ meldet am 9. Januar 2009 im Wirtschaftsteil auf S. 11 unter „Das Ende der Stahlstatistik“ für Dezember 2009 eine leicht erholte Rohstahlproduktion von 3,03 Millionen t. Gleichzeitig wird mitgeteilt, dass die gesetzliche Verpflichtung zur Angabe von Produktionsziffern für die gesamte Stahlbranche mit Jahresende 2009 ausgelaufen ist.
  138. Wirtschaftsnotiz in FAZ Nr. 208 vom 6. September 2012 S. 21. Dazu auch vergleichend Statistik zur Erzeugung von Rohstahl in Deutschland seit 1950. 2. November 2011, Zugriff am 22. Januar 2012.
  139. FAZ Nr. 276 vom 27. November 2013, S. 10, Pressenotiz von St. Düsseldorf, 26. November 2013 „Stahlbranche schimpft auf Politik“.
  140. „Mehr Rohstahl erschmolzen“, Pressenotiz „st“ in FAZ Nr. 59, S. 20 vom 11. März 2014
  141. stahl-online.de
  142. Zahlen aus der „Statistik der Weltgußproduktion“, wiedergegeben in VÖG Giesserei Rundschau, Jg. 65, Heft 01, 2018, S. 68 f.
  143. Dtatistik der Weltgussproduktion im Jahr 2016 aus Giesserei-Rundschau Jhg 65, Heft 01 2018.
  144. Die Rohaluminiummenge kam mit 0,432 Millionen t aus Primärerzeugung und mit 0,634 Millionen t aus dem Sekundärsektor.
  145. Erzmetall. Nr. 6, 2007: Rheinische Aluminiumhütte erhöht mit neuem Recyclingofen den Gesamtausstoß für die Walzbarrenfertigung um 50.000 auf 400.000 t/a.
  146. Unter Economics gesammelte Meldungen in Erzmetall 4/2013 und 3/2015, ISSN 1613-2394
  147. R.P. Pawlek „Die Aluminiumhüttenindustrie Ende 2014“, in Erzmetall/World of Metallurgy, Heft 2/2015, S. 55, im GDMB-Verlag
  148. Bauxit and Alumina Activities in 2007 to 2008, Report by R. Pawlek. In: Erzmetall. 61, Nr. 5, 2008.
  149. Die Nachfrage ist seit dem Jahr 2000 von 80.000 t auf 126.000 t im Jahr 2010 gestiegen (lt. BÖRSENMONITOR Mai 2012).
  150. FAZ vom 20. November 2010, Hendrik Kafsack: EU wegen knapper Rohstoffe in großer Sorge. s. auch in FAZ vom 20. November 2010, Nr. 271, S. 13. Online-Volltext.
  151. Rüdiger Köhn: Auf dem falschen Fuß. in FAZ Nr. 207 vom 6. September 2011, S. 22.
  152. Christoph Hein: Australien sichert Japan Seltene Erden zu. In: FAZ vom 25. November 2010, Nr. 275, S. 12. Online-Volltext.
  153. Lt. FAZ Wirtschaftsmitteilungen. Nr. 155, 5. Juli 2008.
  154. Ein einschlägiger Zulieferer teilt in der Presse („Borkener Zeitung“) mit, dass 2007 ein Umsatz von 225 Millionen € erzielt wurde.
  155. „Neue Wege in der Computertomographie und der Bauteilprüfung“, berichtet von j. Rosc, Th. Pabel, G. F. Geier, D. Habe, O. Brunke in „Giesserei Rundschau“ Jg. 58, Heft 5/6 – 2011, S. 98.
  156. I. Stuke, O. Brunke: InlineCT – Schnelle Computertomographie in der Massenfertigung. ibidem S. 102.
  157. Lt. Erzmetall. 61, Nr. 4 und 5, 2008.
  158. Dazu auch Praktika der RUB (Ruhr-Universität Bochum), Institut für Werkstoffe – Lehrgebiet Werkstoffprüfung.
  159. Anja Steckenborn, Urban Meurer: Entwicklung einer online-Sulfidanalytik in der Abwasserbehandlungsanlage einer Primärbleihütte. Erzmetall 5/2011, Nr. 4, S. 282.
  160. EMC GDMB Homepage.

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